1 范围

2 规范性引用文件

3 防腐层结构

• 3.1  挤压聚乙烯防腐层分二层结构和三层结构两种。二层结

• 3.2  防腐层的最小厚度应符合表1的规定。焊缝部位的防腐

4 材料

• 4.1 钢管

  • 4.1.1  钢管应符合现行有关钢管标准或订货技术条件的规

  • 4.1.2  涂敷厂应对钢管逐根进行外观检查。外观质量应符

• 4.2 防腐层材料

  • 4.2.1  一般规定 4.2.1.1  防腐层各种原材料

  • 4.2.2  环氧粉末涂料     环氧粉末涂料及其涂层的

  • 4.2.3  胶粘剂     胶粘剂的性能应符合表4的规定

  • 4.2.4  聚乙烯     聚乙烯专用料及其压制片材的性

• 4.3 防腐层材料适用性试验

  • 4.3.1  涂敷厂应对所选定的防腐层材料在涂敷生产线上进

  • 4.3.2  聚乙烯层及防腐层性能应符合表7和表8的规定。

5 防腐层涂敷

• 5.1 钢管表面处理

  • 5.1.1  在防腐层涂敷前，先清除钢管表面的油脂和污垢等

  • 5.1.2  应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净。钢管表

  • 5.1.3  抛(喷)射除锈后的钢管应按GB／T 1857

  • 5.1.4  钢管表面处理后应防止钢管表面受潮、生锈或二次

• 5.2  在开始生产时，先用试验管段在生产线上分别依次调节

• 5.3  应用无污染的热源对钢管加热至合适的涂敷温度，最高

• 5.4  环氧粉末应均匀涂敷在钢管表面。回收环氧粉末的使用

• 5.5  胶粘剂涂敷应在环氧粉末胶化过程中进行。

• 5.6  采用侧向缠绕工艺时，应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝

• 5.7  聚乙烯层包覆后应用水冷却至钢管温度不高于60℃，

• 5.8  防腐层涂敷完成后，应除去管端部位的防腐层。管端预

6 质量检验

• 6.1  表面处理质量检验要求如下：     a)  表面

• 6.2  应对涂敷过程中的钢管加热温度进行连续监测，钢管的

• 6.3  防腐层外观应逐根目测检查。聚乙烯层表面应平滑，无

• 6.4  防腐层的漏点应采用在线电火花检漏仪进行连续检查，

• 6.5  连续生产的钢管防腐层厚度至少应检测第1、5、10

• 6.6  防腐层的粘结力按附录J的方法通过测定剥离强度进行

• 6.7  每班至少应测量一次三层结构防腐管的环氧粉末涂层厚

• 6.8  每连续生产的第10 km、20 km、30 km

• 6.9  每连续生产50 km防腐管应截取聚乙烯层样品，按

7 标志、堆放和搬运

• 7.1  检验合格的防腐管应在距管端约400 mm处标有产

• 7.2  挤压聚乙烯防腐管的吊装，应采用尼龙吊带或其他不损

• 7.3  堆放时，防腐管底部应采用两道(或以上)支垫垫起，

• 7.4  挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数应符合表9的规定。

• 7.5  挤压聚乙烯防腐管露天存放时间不宜超过6个月，若需

8 补口及补伤

• 8.1 补口材料

  • 8.1.1  三层结构防腐管的补口宜采用环氧底漆／辐射交联

  • 8.1.2  辐射交联聚乙烯热收缩带(套)应按管径选用配套

  • 8.1.3  对每一牌号的热收缩带(套)及其配套环氧底漆，

• 8.2 补口施工

  • 8.2.1  补口施工人员应经过防腐施工培训并取得合格证。

  • 8.2.2  当存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不应

  • 8.2.3  应对焊口进行清理，环向焊缝及其附近的毛刺、焊

  • 8.2.4  在进行表面喷砂除锈前，应将补口部位的钢管预热

  • 8.2.5  补口部位的表面除锈等级应达到GB／T 892

  • 8.2.6  表面处理与补口施工间隔时间不宜超过2 h，表

  • 8.2.7  补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，粗糙

  • 8.2.8  宜用火焰加热器对补口部位进行预热，按热收缩带

  • 8.2.9  若采用环氧树脂底漆，应按照产品使用说明书的要

  • 8.2.10  热收缩带(套)的安装应符合产品说明书的要求

  • 8.2.11  收缩后，热收缩带(套)与聚乙烯层搭接宽度应

  • 8.2.12  定向钻穿越管道的防腐层补口的前端应进行保护。

• 8.3 补口质量检验

• 8.4 补伤

  • 8.4.1  对小于或等于30 mm的损伤，宜采用辐射交联

  • 8.4.2  修补时，应先除去损伤部位的污物，并将该处的聚

  • 8.4.3  对大于30 mm的损伤，应按照8.4.2的规

  • 8.4.4  对于直径不超过10 mm的漏点或损伤深度不超

  • 8.4.5  补伤质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容：

  • 8.4.6  涂敷厂生产过程的补伤，每班(不超过8 h)应

  • 8.4.7  现场施工过程的补伤，每50个补伤处抽查一处，

9 下沟回填

• 9.1  防腐管下沟前，应用电火花检漏仪对管线全部进行检漏

• 9.2  挤压聚乙烯防腐管的下沟回填应符合GB 50369

• 9.3  管道回填后，应全线进行地面检漏，发现漏点应进行开

10 安全、卫生和环境保护

• 10.1  涂敷生产的安全、环保应符合GB 7692的要求。

• 10.2  钢质管道除锈、涂敷生产过程中，各种设备产生的噪

• 10.3  钢质管道除锈、涂敷生产过程中，空气中粉尘含量不

• 10.4  钢质管道除锈、涂敷生产过程中，空气中有害物质浓

• 10.5  涂敷区电气设备应符合国家有关爆炸危险场所电气设

• 10.6  钢质管道除锈、涂敷生产过程中，所有机械设施的转

• 10.7  防腐管的运输和施工过程中的安全、卫生和环境保护

11 竣工文件

附 录 A

• A.1 设备

• A.2 试验步骤

  • A.2.1  加热金属板并保持温度在200℃±3℃。

  • A.2.2  在金属板上用拉延板把环氧粉末迅速铺开，涂敷成

  • A.2.3  趁涂膜未完全胶化之前，用一把通用小刀或刮刀在

  • A.2.4  经过30 s±3 s以后，用通用小刀取下第1

  • A.2.5  每经过30 s土3 s，重复一次A.2.4中

  • A.2.6  使用一台“差示扫描量热仪”(DSC)，按附录

  • A.2.7  绘出时间对△Tg或时间对转化百分率的曲线。

• A.3 试验结果

附 录 B

• B.1 范围

• B.2 设备

• B.3 试验步骤

  • B.3.1  取10 mg±1 mg的环氧粉末或防腐层作试

  • B.3.2  将试样和参照物放入差示扫描量热仪的以干燥惰性

  • B.3.3  对环氧粉末试样，按下列程序完成其热扫描： B

  • B.3.4  对防腐层试样，按下列程序完成其热扫描： B.

• B.4 试验结果

  • B.4.1  对应于B.3.3中B.3.3.2、B.3.3

  • B.4.2  对于防腐层，用式(B.1)计算出Tg值的变化

  • B.4.3  对于防腐层，用式(B.2)计算出固化百分率：

附 录 C

• C.1 仪器设备

• C.2 试件

• C.3 试验步骤

  • C.3.1  将试件放入耐热容器内，加入足够的水，使试件充

  • C.3.2  当试件仍温热时，立即用小刀在涂层上划一约30

• C.4 结果评定

附 录 D

• D.1 设备和材料

• D.2 试件制备

  • D.2.1  规格和数量如下：     a)  实验室制备

  • D.2.2  按所检验防腐层的涂敷要求制备防腐层试件。单层

• D.3 试验步骤

  • D.3.1  用电火花检漏仪对试件进行针孔检查，试件为单层

  • D.3.2  在试件中部钻一个试验孔，钻透防腐层，露出基材

  • D.3.3  用密封胶将预制好的塑料圆筒与试件同心粘结，形

  • D.3.4  将试件与直流稳压电源的负极相连接；将辅助电极

  • D.3.5  对试件施加－1.5 V的电压(相对于甘汞电极

  • D.3.6  试验周期结束，取下试件并冷却至室温，冷却时间

  • D.3.7  用小刀从试验孔处插入防腐层下面，以水平力沿划

• D.4 试验结果

附 录 E

• E.1 仪器设备

• E.2 试件

• E.3 试验步骤

  • E.3.1  将试件放入低温箱，冷却至规定的试验温度并保持

  • E.3.2  把试件放到弯曲试验机上进行弯曲试验，每个试件

  • E.3.3  将弯曲后的试件在室温下放置2 h以上，用目测

• E.4 结果评定

附 录 F

• F.1 仪器设备

• F.2 试验步骤

  • F.2.1  将聚乙烯或胶粘剂压制成约250 μm的试片。

  • F.2.2  切取5 mg～10 mg样片，准确称量后放入

  • F.2.3  将盛样坩埚和参比坩埚放入DSC仪的测量池中。

  • F.2.4  按下列设定进行DSC扫描：     a) 

• F.3 试验结果

附 录 G

• G.1 仪器

• G.2 试验步骤

• G.3 试验结果

附 录 H

• H.1 仪器设备及材料

• H.2 溶液及试件的制备

  • H.2.1  盐酸溶液(10％)的配制：将相对密度为1.1

  • H.2.2  氢氧化钠溶液(10％)的配制：将111 g氢

  • H.2.3  氯化钠溶液(10％)的配制：将107 g氯化

  • H.2.4  试件制备：按GB／T 1040.2的规定制备

• H.3 试验步骤

  • H.3.1  先按GB／T 1040.2的规定测定样品的初

  • H.3.2  采用恒温水浴调节腐蚀溶液的温度至23℃±2℃

  • H.3.3  每天晃动一次容器；浸泡7 d后从腐蚀溶液中取

  • H.3.4  将浸泡后的3组试件按GB／T 1040.2的

• H.4 结果计算：

附 录 I

• I.1 仪器设备

• I.2 试验

  • I.2.1  试样应按GB／T 1040.2的要求制作。

  • I.2.2  试验条件采用60℃、8 h荧光紫外照射与50

  • I.2.3  试验时间：336 h。

  • I.2.4  测试：试验后按GB／T 1040.2测试拉伸

• I.3 试验结果

附 录 J

• J.1 试验仪器

• J.2 试验步骤

  • J.2.1  先将防腐层沿环向划开宽度约为20 mm、长1

  • J.2.2  50℃±5℃的粘结力，可在防腐层涂敷后的冷却

  • J.2.3  补口处的剥离强度测试，应在补口完成24 h后

• J.3 试验结果

附 录 K

• K.1 仪器设备

• K.2 试验步骤

  • K.2.1  从防腐管或补口处截取试件，补口防腐层也可按实

  • K.2.2  用磁性测厚仪或电子测厚仪测量防腐层厚度，在每

  • K.2.3  在冲击试验机上用预定的冲击能对试件表面进行冲

  • K.2.4  防腐层冲击试验的环境温度应为20℃±5℃。

  • K.2.5  用同组试件冲击10次，然后用K.2.1规定的

• K.3 试验结果

附 录 L

• L.1 仪器设备

• L.2 试件制备

• L.3 试验步骤

  • L.3.1  将切好的试件悬挂于恒温225℃的电热鼓风干燥

  • L.3.2  4 h后取出试件，冷却至室温。观察试件是否有

  • L.3.3  以3个试件均无流淌、无裂纹、无垂滴为合格。

附 录 M

• M.1 仪器设备

• M.2 试件制备

• M.3 试验步骤

  • M.3.1  将试件及轴棒放入恒定温度的低温箱，冷却4 h。

  • M.3.2  在10 s±2 s内，将试件沿轴棒弯曲360

  • M.3.3  从低温箱中取出试件进行目测检查。

• M.4 结果评定

附 录 N

• N.1 仪器设备

• N.2 试件制备

• N.3 试验步骤

• N.4 试验结果