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1 总 则
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1.0.1 为指导和规范铀浓缩工厂工艺气体管道工程的施工及
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1.0.2 本规范适用于设计压力1Pa~0.8MPa(G)
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1.0.3 当需要修改设计文件及材料代用时,应经原设计单位
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1.0.4 现场组装的设备所属管道的施工,应按制造厂或专用
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1.0.5 工艺气体管道的施工及验收除应符合本规范的规定外
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2 术 语
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2.0.1 管道元件 pipework component
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2.0.2 管道组成件 piping components
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2.0.3 管道支承件 pipe-supporting e
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2.0.4 管道元件公称尺寸(DN) nominal si
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2.0.5 热弯 hot bending 加热温度
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2.0.6 冷弯 cold bending 加热温
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2.0.7 100%射线照相检验 100%radiogra
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2.0.8 抽样射线照相检验 random radiogr
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2.0.9 泄漏性试验 leak test 在设计
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2.0.10 压力试验 pressure test
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2.0.11 真空密封性试验 vacuum tightne
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2.0.12 冷冻测量 freezing measurem
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2.0.13 自由管段 pipe-segments to
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2.0.14 封闭管段 pipe-segments for
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3 管道元件和材料的检验
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3.0.1 管道元件和材料应具有制造厂的质量证明文件,并应
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3.0.2 管道元件和材料使用前应按国家现行有关标准和设计
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3.0.3 阀门安装前应进行外观质量检查,阀体应完好,开启
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3.0.4 专用真空阀门安装前应逐个进行真空密封性、试验和
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3.0.5 辅助工艺气体管道使用的通用阀门应逐个进行壳体压
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3.0.6 试验合格的非真空阀门,应及时排尽内部积水,用干
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3.0.7 不锈钢管及管件应由供货方提供晶间腐蚀试验结果文
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3.0.8 管道元件和材料应妥善保管,不得混淆或损坏,标记
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4 管道加工
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4.1 一般规定
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4.1.1 管道元件的加工制作应符合本规范及设计文件的有关
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4.1.2 管道元件在加工过程中,应及时进行标记移植。不锈
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4.2 管子切割
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4.2.1 碳素钢管切割宜采用机械方法,也可采用火焰或等离
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4.2.2 不锈钢管、紫铜管切割应采用机械或等离子弧方法。
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4.2.3 管子切口质量应符合下列规定: 1 切口
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4.3 弯管制作
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4.3.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。管子弯曲半径
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4.3.2 弯管最小弯曲半径应符合设计文件的规定,设计文件
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4.3.3 管道的冷弯或热弯应符合管道材料特性的要求。
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4.3.4 不锈钢管或铜管弯管制作,宜采用机械方法;当充砂
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4.3.5 碳素钢管、铜管热弯后可不进行热处理。奥氏体不锈
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4.3.6 管子弯制后,内外表面应清理干净。弯管质量应符合
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4.3.7 当弯管质量达到本规范第4.3.6条规定时,弯管
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4.3.8 Π型弯管的平面度偏差不应大于3mm。
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4.3.9 铜管弯管的直边长度不应小于管子外径,且不应小于
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4.4 管口翻边
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4.4.1 扩口或翻边连接的管子试验,施工前应每批抽1%,
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4.4.2 铜管管口翻边加热温度应为300℃~350℃。
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4.4.3 翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷,并应有良
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4.4.4 翻边端面应与管中心线垂直,允许偏差应为+10m
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4.4.5 翻边接头的最小壁厚不应小于管子最小壁厚的95%。
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4.4.6 扩口翻边后的外径及转角半径应保证螺栓及法兰自由
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4.5 装配管加工
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4.5.1 法兰及环的制作应符合下列规定: 1 法
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4.5.2 预定焊接和组装的零件及管道内表面不应有氧化层、
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4.5.3 装配管加工时应按设计文件中的编号进行标记,标记
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4.5.4 装配管加工尺寸允许偏差应符合下列规定:
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4.5.5 不锈钢、碳素钢装配管焊接榫槽面法兰或环的焊接允
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4.5.6 铜管装配管应符合下列规定: 1 制作装
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4.5.7 为了封存有安装余量的装配管,可最后焊接安装法兰
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4.6 现场焊接安装的管道预制
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4.6.1 管道预制时,管道元件选配应按设计文件规定的数量
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4.6.2 自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段应按现
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4.6.3 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差应符合表4.
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4.7 支架、吊架加工
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4.7.1 管道支架、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊
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4.7.2 支架底板及支架、吊架的工作面应平整。
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4.7.3 管道支架、吊架焊缝应进行外观检查,不得有漏焊、
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4.7.4 制作合格的支架、吊架应进行防锈处理,并应妥善分
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5 装配管封存
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5.0.1 装配管及金属软管密封试验合格后不能及时安装时,
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5.0.2 充氮气前应将装配管内压力抽空至267Pa(2m
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5.0.3 封存用氮气的氮含量体积比不应小于96.5%;水
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5.0.4 除区段、机组、机组间管道外,其他装配管封存可采
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5.0.5 充氮封存的组装单元必须保持清洁状态,保证外表面
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5.0.6 长期封存的管道应定期检查,一年不应少于一次。检
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5.0.7 检查时发现无剩余压力的管道应进行抽检,查明氮气
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5.0.8 封存检查时发现无剩余压力的管道应进行密封性检查
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5.0.9 组装单元封存采用盲板密封时,管道接头盲板应满足
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6 管道焊接
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6.0.1 管道焊接应按本章和现行国家标准《现场设备、工业
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6.0.2 管道焊缝位置应符合下列规定: 1 直管
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6.0.3 对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道,其焊
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6.0.4 碳素钢管的焊接宜采用氩弧焊。现场进行固定焊、转
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6.0.5 不锈钢管的焊接宜采用钨极氩弧焊。钨极端部应预先
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6.0.6 碳素钢管、不锈钢管焊接后可不进行热处理。
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6.0.7 紫铜管焊接应符合下列规定: 1 采用手
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6.0.8 法兰或环与管子焊接(图6.0.8)宜进行底焊(
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6.0.9 端部为焊接连接的阀门,其焊接和热处理措施不得破
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6.0.10 DN3、DN10真空阀用接头与管子的焊接(图
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6.0.11 三通管焊接应符合下列规定: 1 三通
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6.0.12 管道及管道元件焊完后应进行外观检查和检验。
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7 管道安装
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7.1 一般规定
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7.1.1 工艺气体管道安装应具备下列条件: 1
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7.1.2 主机大厅工艺气体管道安装应具备下列条件:
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7.1.3 主机大厅工艺气体管道安装时必须划出安装区,安装
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7.1.4 在主机大厅安装区内从事与打开设备内腔有关的安装
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7.1.5 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修,并不得
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7.1.6 管道穿墙时应加套管,管道焊缝不得置于套管内。穿
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7.2 装配管安装
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7.2.1 预制装配管应开箱检查。用氮气封存的装配管安装前
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7.2.2 管道安装时应检查法兰密封面及密封衬垫,不得有影
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7.2.3 法兰连接应与管道同心,并保证螺栓自由穿入。法兰
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7.2.4 法兰连接应使用同一规格的螺栓,安装方向应一致。
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7.2.5 装配管的安装允许分段进行,可用金属肓板截断并能
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7.2.6 区段、机组、机组间管道安装,在满足管道内表面清
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7.2.7 管道与设备的连接,应在管道牢固地固定在支承结构
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7.3 现场焊接管道的安装
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7.3.1 预制管道应按管道系统和预制编号进行安装。
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7.3.2 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度
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7.3.3 管子对口后应垫置牢固,避免焊接过程中产生变形。
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7.3.4 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进
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7.3.5 管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等
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7.4 阀门安装
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7.4.1 真空阀门安装时,内腔处于空气大气压力状态到抽空
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7.4.2 阀门的安装方向应按设计要求或介质流向确定。
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7.4.3 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。
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7.4.4 当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门应在开启状态
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7.4.5 阀门的阀杆及传动装置安装,应按设计规定执行,动
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7.4.6 阀门的操作机构和传动装置应进行调整,动作灵活,
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7.5 补偿装置安装
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7.5.1 波纹管补偿器安装应按设计文件要求进行,波纹管应
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7.5.2 密封补偿器安装应符合下列规定: 1 补
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7.6 支架、吊架安装
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7.6.1 管道支架、吊架的焊接安装应在厂房清洁安装前完成。
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7.6.2 支架、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊缝裂纹等缺
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7.6.3 管道安装时应及时固定和调整支架、吊架。支架、吊
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7.6.4 采用吊架的管道,其吊杆应垂直安装。
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7.6.5 管道安装使用临时支架、吊架时,不得与正式支架、
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7.6.6 管道安装完毕后,应按设计文件规定逐个核对支架、
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8 管道检查、检验和试验
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8.1 外观检查
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8.1.1 外观检查应包括管道元件加工制作、焊接、安装检查。
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8.1.2 管道元件安装前的检查应按照本规范第3章的要求进
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8.1.3 除设计文件和焊接工艺有特殊要求的焊缝外,应在焊
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8.1.4 管道应无可见的损伤和影响装配性、强度及密封性的
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8.2 管道焊缝检验
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8.2.1 管道焊缝的无损检测应安排在该焊缝完成并经外观检
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8.2.2 管道的焊接检验应符合现行国家标准《现场设备、工
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8.2.3 现场焊接的管道和管道组成件的承捅焊焊缝、支管连
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8.2.4 现场焊接的管道和管道组成件的对接纵焊缝和环焊缝
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8.2.5 装配管的焊缝内部质量可进行抽样射线检测。抽样时
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8.2.6 经建设单位同意,管道焊缝的检测也可采用超声波检
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8.2.7 管道焊缝的射线检测应按现行行业标准《承压设备无
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8.2.8 焊缝有缺陷时应进行返修,焊缝返修后应按原规定的
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8.3 装配管试验
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8.3.1 真空工艺管道的装配管制作完成后应进行压力试验和
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8.3.2 工艺管道试验用的氮气或压缩空气质量应符合下列规
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8.3.3 真空工艺管道的装配管在水槽内用0.35MPa(
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8.3.4 真空工艺管道装配管的真空密封性试验可采用下列方
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8.3.5 带波纹管的装配管应在自由状态下压缩、拉伸10m
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8.3.6 压缩空气装配管的试验方法应符合本规范第8.3.
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8.3.7 装配管经过试验和吹干后,应密封管口,并宜打上装
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8.4 管道系统试验
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8.4.1 管道系统安装完毕,检验、吹扫合格后,应进行压力
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8.4.2 管道系统试验前应具备下列条件: 1 管
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8.4.3 管道系统试验前应复查下列资料: 1 管
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8.4.4 压力试验前应将不参与试验的系统、设备、仪表及管
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8.4.5 试验过程中如遇泄漏不得带压修理;缺陷消除后应重
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8.4.6 压力试验时应缓慢升压,当压力升至试验压力的50
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8.4.7 工艺真空管道应按系统分别进行真空密封性试验。根
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8.4.8 工艺真空管道的真空密封性试验方法应符合本规范第
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8.4.9 试验时应记录系统真空密封性试验前、后的压力。
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8.4.10 监测系统压力时真空计应安装在离抽空点最远处。
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8.4.11 暴露时间应符合下列规定: 1 设备及
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8.4.12 抽空与破空应符合下列规定: 1 气体
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8.4.13 渗漏判断及消除方法应符合下列规定:
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8.4.14 现场焊接安装的工艺真空管道系统应采用氮气或压
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8.4.15 压缩空气管道的干管、支干管、支管系统应分别试
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8.4.16 压缩空气管道的气密性试验应符合下列规定:
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8.4.17 真空泵排气管道应用0.10MPa(G)的压缩
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9 管道清洗与吹扫
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9.0.1 管道的装配管和预制管段及管件经检验合格后,应进
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9.0.2 吹洗用压缩空气管道和真空泵排气管道可不进行酸洗
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9.0.3 装配管件、零件的清洗应符合下列规定:
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9.0.4 管道系统吹扫应符合下列规定: 1 现场
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10 管道涂漆及标识
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10.0.1 管道及其绝热保护层的涂漆应符合本章和现行行业
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10.0.2 涂料应有制造厂的质量证明书。涂料的种类、涂敷
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10.0.3 不锈钢管、紫铜管及采用橡塑发泡材料保温的管道
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10.0.4 焊缝及其标识在压力试验前不应涂漆。
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10.0.5 管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。
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10.0.6 涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油等
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10.0.7 涂漆施工环境温度宜为15℃~30℃、相对湿度
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10.0.8 涂层质量应符合下列规定: 1 涂层应
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10.0.9 采用橡塑发泡材料保温的管道,宜采用在保温层外
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11 管道绝热
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11.0.1 管道绝热工程施工及质量除应符合本章规定外,尚
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11.0.2 电伴加热管道保温宜采用橡塑发泡保温材料,管道
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11.0.3 管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书,种类
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11.0.4 管道绝热工程施工应在管道涂刷防锈底漆后进行。
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11.0.5 非水平管道的绝热工程施工应自下而上进行。同层
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11.0.6 阀门或法兰的绝热层结构应易于拆装,法兰一侧应
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11.0.7 绝热层应与被绝热表面紧贴。环缝和纵缝接头间不
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11.0.8 以面漆标色的绝热管道,宜在绝热层表面粘贴色环。
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12 工程交接验收
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12.0.1 施工单位按设计要求和合同规定完成全部工程项目
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12.0.2 工程交接验收前,建设单位应对管道工程进行检查
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12.0.3 工程交接验收前,施工单位应向建设单位提交下列
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12.0.4 工程交接验收应按建设单位的要求办理签证。
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