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1 总则
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1.0.1 为了统一超声法检测混凝土缺陷的检测程序和测试判
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1.0.2 本规程适用于超声法检测混凝土的缺陷。
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1.0.3 缺陷检测系指对混凝土内部空洞和不密实区的位置和
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1.0.4 超声法(超声脉冲法)系指采用带波形显示功能的超
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1.0.5 按本规程进行缺陷检测时,尚应符合国家现行有关强
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2 术语、符号
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2.1 术语
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2.1.1 超声法 ultrasonic method 本
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2.1.2 混凝土缺陷 concrete defects
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2.1.3 声速 velocity of sound 超声
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2. 1.4 波幅 amplitude 超声脉冲波通过混凝
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2.1.5 衰减attenuation 超声脉冲波在混凝土
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2.1.6 主频 main frequency 在被接收的
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2.2 主要符号
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3 超声波检测设备
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3.1 超声波检测仪的技术要求
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3.1.1 用于混凝土的超声波检测仪分为下列两类: 1 模
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3.1.2 超声波检测仪应符合国家现行有关标准的要求,并在
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3.1.3 超声波检测仪应满足下列要求: 1 具 有波形清
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3.1. 4 对于模拟式超声波检测仪还应满足下列要求: 1
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3.1.5 对于数字式超声波检测仪还应满足下列要求: 1
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3.2 换能器的技术要求
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3.2.1 常用换能器具有厚度振动方式和径向振动方式两种类
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3.2.2 厚度振动式换能器的频率宜采用20~250kHz
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3.2.3 换能器的实测主频与标称频率相差应不大于±10%
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3.3 超声波检测仪的检定
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3.3.1 超声仪声时计量检验应按“时--距”法测量空气声
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3.3.2 超声仪波幅计量检验。可将屏幕显示的首波幅度调至
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4 声学参数测量
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4.1 一 般 规 定
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4.1.1 检测前应取得下列有关资料: 1 工程名称; 2
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4.1.2 依据检测要求和测试操作条件,确定缺陷测试的部位
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4.1.3 测位混凝土表面应清洁、平整,必要时可用砂轮磨平
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4.1.4 在满足首波幅度测读精度的条件下,应选用较高频率
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4.1.5 换能器应通过耦合剂与混凝土测试表面保持紧密结合
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4.1.6 检测时应避免超声传播路径与附近钢筋轴线平行,如
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4.1.7 检测中出现可疑数据时应及时查找原因,必要时进行
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4.2 声学参数测量
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4.2.1 采用模拟式超声检测仪测量应按下列方法操作: 1
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4.2.2 采用数字式超声检测仪测量应按下列方法操作: 1
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4.2.3 混凝土声时值应按下式计算:
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4.2.4 超声传播距离(简称测距)测量: 1 当采用厚度
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5 裂缝深度检测
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5.1 一 般 规 定
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5.1. 1 本章适用于超声法检测混凝土裂缝的深度。
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5.1.2 被测裂缝中不得有积水或泥浆等。
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5.2 单面平测法
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5.2.1 当结构的裂缝部位只有一个可测表面,估计裂缝深度
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5.2.2 平测法检测,裂缝深度应按下式计算: 式中 li
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5.2.3裂缝深度的确定方法如下: 1 跨缝测量中,当在某
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5.3 双面斜测法
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5.3.1 当结构的裂缝部位具有两个相互平行的测试表面时,
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5.3.2 裂缝深度判定:当T、R换能器的连线通过裂缝,根
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5.4 钻孔对测法
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5.4.1 钻孔对测法适用于大体积混凝土,预计深度在500
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5.4.2 被检测混凝土应允许在裂缝两侧钻测试孔。
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5.4.3 所钻测试孔应满足下列要求: 1 孔径应比所用换
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5.4.4 裂缝深度检测应选用频率为20~60kHz的径向
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5.4.5 测试前应先向测试孔中注满清水,然后将T、R换能
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5.4.6 以换能器所处深度(h)与对应的波幅值(A)绘制
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6 不密实区和空洞检测
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6.1 一 般 规 定
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6.1.1 本章适用于超声法检测混凝土内部不密实区、空洞的
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6.1.2 检测不密实区和空洞时构件的被测部位应满足下列要
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6.2 测 试 方 法
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6.2.1 根据被测构件实际情况,选择下列方法之一布置换能
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6.2.2 每一测点的声时、波幅、主频和测距,应按本规程第
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6.3 数据处理及判断
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6.3.1 测位混凝土声学参数的平均值(mx)和标准差(S
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6.3.2 异常数据可按下列方法判别: 1 将测位各测点的
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6.3.3 当测位中某些测点的声学参数被判为异常值时,可结
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7 混凝土结合面质量检测
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7.1 一 般 规 定
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7.1.1 本章适用于前后两次浇筑的混凝土之间接触面的结合
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7.1.2 检测混凝土结合面时,被测部位及测点的确定应满足
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7.2 测 试 方 法
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7.2.1 混凝土结合面质量检测可采用对测法和斜测法,如图
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7.2.2 按布置好的测点分别测出各点的声时、波幅和主频值
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7.3 数据处理及判断
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7.3.1 将同一测位各测点声速、波幅和主频值分别按本规程
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7.3.2 当测点数无法满足统计法判断时,可将T--R2:
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7.3.3 当通过结合面的某些测点的数据被判为异常,并查明
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8 表面损伤层检测
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8.1 一 般 规 定
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8.1.1 本章适用于因冻害、高温或化学腐蚀等引起的混凝土
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8.1. 2 检测表面损伤层厚度时,被测部位和测点的确定应
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8.1. 3 本方法测试结果宜作局部破损验证。
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8.2 测试方法
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8.2.1 表面损伤层检测宜选用频率较低的厚度振动式换能器。
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8.2.2 测试时T换能器应耦合好,并保持不动,然后将R换
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8.2.3 当构件的损伤层厚度不均匀时,应适当增加测位数量
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8.3 数据处理及判断
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8.3.1 求损伤和未损伤混凝土的回归直线方程: 用各测点
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8.3.2 损伤层厚度应按下式计算: (8.3.2-1)
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9 灌注桩混凝土缺陷检测
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9.1 一 般 规 定
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9.1.1 本章适用于桩径(或边长)不小于0.6m的灌注桩
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9.2 埋设超声检测管
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9.2.1 根据桩径大小预埋超声检测管(简称声测管),桩径
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9.2.2 声测管宜采用钢管,对于桩身长度小于15m的短桩
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9.2.3 声测管的埋设深度应与灌注桩的底部齐平,管的上端
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9.2.4 声测管应牢靠固定在钢筋笼内侧。对于钢管,每2m
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9.3 检测前的准备
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9.3.1 了解有关技术资料及施工情况。
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9.3.2 向管内注满清水。
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9.3.3 采用一段直径略大于换能器的圆钢作疏通吊锤,逐根
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9.3.4 用钢卷尺测量同根桩顶各声测管之间的净距离。
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9.4 检 测 方 法
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9.4.1 现场检测步骤 1 根据桩径大小选择合适频率的换
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9.4.2 测点间距宜为200~500mm。在普测的基础上
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9.4.3 当同一桩中埋有3根或3根以上声测管时,应以每两
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9.5 数据处理与判断
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9.5.1 数据处理: 1 桩身混凝土的声时(tci)、声
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9.5.2 桩身混凝土缺陷可疑点判断方法: 1 概率法:将
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9.5.3 结合判断方法绘制相应声学参数一深度曲线。
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9.5.4 根据可疑测点的分布及其数值大小综合分析,判断缺
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9.5.5 当需用声速评价一个桩的混凝土质量匀质性时,可分
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9.5.6 缺陷的性质应根据各声学参数的变化情况及缺陷的位
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10 钢管混凝土缺陷检测
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10.1 一 般 规 定
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10.1.1 本检测方法仅适用于管壁与混凝土胶结良好的钢管
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10.1.2 检测过程中应注意防止首波信号经由钢管壁传播。
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10.1.3 所用钢管的外表面应光洁,无严重锈蚀。
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10.2 检 测 方 法
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10.2.1 钢管混凝土检测应采用径向对测的方法,如图10
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10.2.2 应选择钢管与混凝土胶结良好的部位布置测点。
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10.2.3 布置测点时,可先测量钢管实际周长,再将圆周等
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10.2.4 检测时可先作径向对测,在钢管混凝土每一环线上
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10.2.5 对于直径较大的钢管混凝土,也可采用预埋声测管
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10.3 数据处理与判断
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10.3.1 同一测距的声时、波幅和频率的统计计算及异常值
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10.3.2 当同一测位的测试数据离散性较大或数据较少时,
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附录A 测量空气声速进行声时计量校验
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A.0.1 测试步骤 取常用的厚度振动式换能器一对,接于超
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A.0.2 空气声速测量值计算:以测距l为纵坐标,以声时读
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A.0.3 空气声速的标准值应按下式计算:
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A.0.4 空气声速实测值vs与空气声速标准值vc之间的相
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附录B 径向振动式换能器声时初读数(TOO)的测量
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附录C 空洞尺寸估算方法