1 范围

2 规范性引用文件

3 术语和定义

• 3.1 套筒补偿器 sleeve expansion jo

• 3.2 芯管 slip pipe     补偿器中可伸缩运

• 3.3 外套管 body pipe     补偿器中容纳芯

• 3.4 密封填料 seal packing     用以充

• 3.5 填料函 seal box     外套管与芯管间填

• 3.6 填料压盖 packing ring     将密封

• 3.7 防脱结构 anti-drop structure

• 3.8 设计位移循环次数 design displacem

• 3.9 压紧部件 clamping device     

• 3.10 单向补偿器 single direction s

• 3.11 双向补偿器 double direction s

• 3.12 无约束型补偿器 no constraint sl

• 3.13 压力平衡型补偿器 pressure balanc

• 3.14 单一密封补偿器 single sealed sl

• 3.15 组合密封补偿器 composite sealed

• 3.16 成型填料补偿器 molding sealed s

• 3.17 非成型填料补偿器 plasticity seal

4 分类和标记

• 4.1 分类

  • 4.1.1 补偿器按位移补偿型式可分为单向补偿器和双向补偿

  • 4.1.2 补偿器按约束型式可分为无约束型补偿器和压力平衡

  • 4.1.3 补偿器按密封结构型式可分为单一密封补偿器和组合

  • 4.1.4 补偿器按密封填料型式可分为成型填料补偿器和非成

  • 4.1.5 补偿器按端部连接型式可分为焊接连接补偿器和法兰

  • 4.1.6 补偿器按适用介质种类可分为热水补偿器和蒸汽补偿

• 4.2 标记

  • 4.2.1 标记的构成及含义     标记的构成及含义应符

  • 4.2.2 标记示例     设计补偿量为400mm、公称

5 一般要求

• 5.1 设计压力分级     补偿器的设计压力分级为1.0

• 5.2 设计温度分级

  • 5.2.1 热水管道用补偿器的设计温度分级为100℃、15

  • 5.2.2 蒸汽管道用补偿器的设计温度分级为150℃、20

• 5.3 材料

  • 5.3.1 补偿器的外套管及芯管宜选用碳素钢，化学成分及力

  • 5.3.2 补偿器的密封填料应符合下列规定：     a）

  • 5.3.3 补偿器的填料压盖及其他受力部件，应采用碳素结构

• 5.4 结构

  • 5.4.1 补偿器材料的许用应力应按GB 150.2的规定

  • 5.4.2 补偿器的外套管应能承受设计压力和压紧填料的作用

  • 5.4.3 补偿器的芯管应能承受设计压力和压紧填料的作用力

  • 5.4.4 补偿器填料函的结构型式及尺寸应能满足设计压力、

  • 5.4.5 补偿器应设有防脱结构，防脱结构可设置在补偿器的

  • 5.4.6 芯管与外套管之间的环向支撑结构应不小于2道，且

  • 5.4.7 补偿器配合尺寸的公差应考虑部件在工作温度造成变

• 5.5 密封表面粗糙度     滑动密封面粗糙度应不大于R

• 5.6 管道连接端口

  • 5.6.1 与管道焊接连接的补偿器，端口应加工坡口，坡口结

  • 5.6.2 与管道法兰连接的补偿器，法兰尺寸及法兰密封面型

• 5.7 热处理     在机加工前，应对卷焊的外套管、芯管

• 5.8 紧固件表面处理     紧固件应进行防锈蚀处理。

• 5.9 装配

  • 5.9.1 装配及吊装过程中应保持密封面干净，不应有划痕及

  • 5.9.2 成型填料补偿器的密封填料宜采用无接口的整体密封

• 5.10 使用寿命     在设计温度和设计压力条件下的使

6 要求

• 6.1 外观     补偿器外观应平整、光滑，不应有气泡、

• 6.2 尺寸偏差

  • 6.2.1 补偿器未注尺寸偏差的线性公差应符合GB／T 1

  • 6.2.2 补偿器与管道连接端口相对补偿器轴线的垂直度偏差

  • 6.2.3 补偿器与管道连接端口的圆度偏差应不大于补偿器公

  • 6.2.4 补偿器与管道连接端口的外径偏差应不大于补偿器公

• 6.3 表面涂层     补偿器芯管与密封填料接触的表面应

• 6.4 补偿量     单向补偿器的最大设计补偿量宜按表7

• 6.5 焊接

  • 6.5.1 外观应符合下列规定：     a）焊接接头的型

  • 6.5.2 无损检测应符合下列规定：     a）外套管和

  • 6.5.3 当焊缝产生不允许的缺陷时应进行返修，返修部位应

• 6.6 承压     补偿器在设计压力和设计温度下应能正常

• 6.7 摩擦力     补偿器的密封填料与芯管表面的静摩擦

• 6.8 设计位移循环次数

  • 6.8.1 补偿器的设计位移循环次数应不小于1000次。

  • 6.8.2 间歇运行及停送频繁的供热系统应根据实际运行情况

7 试验方法

• 7.1 外观     外观采用目测进行检验。

• 7.2 尺寸偏差     尺寸偏差采用量具进行检验，检验量

• 7.3 表面涂层     镀层的试验方法应按GB／T 13

• 7.4 补偿量     补偿量应使用钢直尺或钢卷尺进行检测

• 7.5 焊接

  • 7.5.1 焊缝外观采用目测和量具进行检测，量具应使用焊缝

  • 7.5.2 无损检测应符合下列规定：     a）射线检测

• 7.6 承压

  • 7.6.1 压力试验介质应采用洁净水，水温应不小于15℃。

  • 7.6.2 水压检测应采用2个经过校正且量程相同的压力表，

  • 7.6.3 试验压力应为设计压力的1.5倍。

  • 7.6.4 试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后应保压10

• 7.7 摩擦力

  • 7.7.1 摩擦力试验应在补偿器承压试验合格后进行。

  • 7.7.2 摩擦力测量应采用压力传感器及相应的测量仪表进行

  • 7.7.3 摩擦力试验应采用洁净水，水温应不低于15℃。当

  • 7.7.4 摩擦力试验应按下列步骤进行：     a）按图

  • 7.7.5 同一型号补偿器的试验样品数量宜不小于2对。

  • 7.7.6 补偿器摩擦力应按式（1）、式（2）计算：   

• 7.8 设计位移循环次数

  • 7.8.1 设计位移循环次数试验应在补偿器承压试验合格后进

  • 7.8.2 设计位移循环次数试验应在如图5所示的试验台上进

  • 7.8.3 设计位移循环次数试验应采用洁净水，水温应不低于

  • 7.8.4 在整个试验过程中，试件中的水压应保持设计压力，

  • 7.8.5 试验时应采用电动机带动补偿器芯管往复移动，移动

8 检验规则

• 8.1 检验类别     补偿器的检验分为出厂检验和型式检

• 8.2 出厂检验

  • 8.2.1 产品应经制造厂质量检验部门逐个检验，合格后方可

  • 8.2.2 合格判定应符合下列规定：     a）按照表9

• 8.3 型式检验

  • 8.3.1 当出现下列情况之一时，应进行型式检验：    

  • 8.3.2 检验样品数量应符合下列规定：     a）同一

  • 8.3.3 合格判定应符合下列规定：     a）当所有样

9 干燥与涂装

• 9.1 干燥     承压试验、摩擦力试验和设计位移循环次

• 9.2 表面涂装

  • 9.2.1 补偿器检验合格后，外表面应涂防锈油漆，可采用防

  • 9.2.2 补偿器装运用的临时固定部件应涂黄色油漆。

10 标志、包装、运输和贮存

• 10.1 标志     在每个补偿器外套管上应设铭牌或喷涂

• 10.2 包装

  • 10.2.1 补偿器的包装应符合JB／T 4711的规定。

  • 10.2.2 补偿器应提供下列文件：     a）产品合格

• 10.3 运输和贮存

  • 10.3.1 补偿器运输及贮存时应垂直放置。

  • 10.3.2 补偿器运输及贮存时应对补偿器端口进行临时封堵。

  • 10.3.3 补偿器在运输及贮存过程中不应损伤。

  • 10.3.4 吊装时应使用吊装带。

  • 10.3.5 运输、贮存时不应受潮和雨淋。