前言

1 范围

2 规范性引用文件

3 术语和定义

• 3.1 塔段tower section 根据制造和安装的需

• 3.2 块体block 由侧壁板单元、边隔板单元、角隔板单

• 3.3 板单元panel unit 组成节段的基本单元。板

• 3.4 部件Component 少量零件在组装成单元件前的

• 3.5 零件parts 组成板单元的最小元件。其中，壁板单

4 符号

5 制造的一般要求

• 5.1制造厂应对设计图进行工艺性审查。当需要修改时，应取得

• 5.2制造厂应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，塔段制造

• 5.3塔段制造及验收应使用经计量检定合格的计量器具，并应按

• 5.4自动焊、半自动焊、手工焊、CO 2 气体保护焊等各种

• 5.5塔段制造前应进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应遵照本规

6 材料及材料管理

• 6.1 材料

  • 6.1.1钢材应符合GB/T714、GB/T1591、GB

  • 6.1.2高强度螺栓连接副应符合GB/T1228、GB/T

  • 6.1.3圆柱头焊钉应符合GB/T10433的规定。

  • 6.1.4焊接材料应符合设计文件的要求和现行标准的相关规定。

  • 6.1.5涂装材料应符合JT/T722和涂装设计方案的规定。

• 6.2 材料管理

  • 6.2.1所有材料除应有生产厂家的质量证明书外，制造厂还应

  • 6.2.2钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状

  • 6.2.3钢板应涂色带标识，色带标识中每种颜色的宽度不宜小

  • 6.2.4钢材表面质量应符合GB/T14977的规定。若发

  • 6.2.5焊接材料按进场顺序逐批随机抽样复验；焊接材料的质

  • 6.2.6高强度螺栓连接副按进场顺序逐批随机抽样复验；进场

  • 6.2.7涂装材料按进场顺序逐批随机抽样复验，同一批号超过

7 零件制造

• 7.1 预处理

• 7.2 作样

  • 7.2.1划线用尺，必须定期由国家认可的计量机构进行检定，

  • 7.2.2作样必须严格按照施工图和工艺文件的规定制作。对于

  • 7.2.3样杆、样板必须按工艺规定预留加工余量及焊接收缩量

• 7.3 号料

  • 7.3.1号料前应检查钢料的牌号、规格、外观质量，当发现钢

  • 7.3.2塔段的壁板和腹板及其纵向加劲肋，横梁的盖板、腹板

• 7.4 切割与剪切

  • 7.4.1零件采用切割或剪切下料时，其边缘至少应满足下列条

  • 7.4.2切割工艺应根据其评定试验结果编制，切割表面不应产

  • 7.4.3采用数控切割机下料的零件编程时，要根据零件形状复

  • 7.4.4切割面硬度不得超过HV350，切割面不得有裂纹等

  • 7.4.5采用普通切割机或手工焰切下料时，应根据施工图和工

  • 7.4.6手工气割仅用于工艺特定或切割后仍需机加工的零件，

  • 7.4.7剪切仅适用于次要零件或边缘需进行机加工的零件，剪

• 7.5 零件矫正

  • 7.5.1零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不应低于 -

  • 7.5.2采用热矫时，加热温度应控制在600～800 ℃

  • 7.5.3零件矫正允许偏差应符合表5的规定。

• 7.6 弯曲加工

  • 7.6.1钢材可通过冷、热加工弯曲或压制成形，但加工后其边

  • 7.6.2凡冷弯零件在施工前须对边缘进行倒角处理，倒角半径

  • 7.6.3主要零件冷弯时，环境温度不得低于-5 ℃ ，内侧

• 7.7 零部件划线

  • 7.7.1零部件划线应在平台上进行，划线精度允许偏差为±0

  • 7.7.2精确划线号孔，允许偏差为±0.5mm。

• 7.8 边缘加工

  • 7.8.1零件的边缘、端头可保留锯切、剪切或焰切状态，也可

  • 7.8.2焊接坡口可用火焰切割，也可用机械加工。焊接坡口的

  • 7.8.3对于工艺要求进行机加工的零件，其尺寸允许偏差应按

  • 7.8.4机加工零部件应除去边缘飞刺，使表面光滑匀顺。

  • 7.8.5机加工零件的边缘加工深度不得小于3mm（当边缘硬

  • 7.8.6零件尺寸加工允许偏差应符合表6的规定。

• 7.9 制孔

  • 7.9.1高强螺栓孔应采用钻孔样板或数控钻床钻孔的工艺方法

  • 7.9.2螺栓孔应钻制成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大

  • 7.9.3高强度螺栓孔径允许偏差应符合表7的规定。

  • 7.9.4磨完后的钻头，应先在废料上试钻孔，经检验合格后方

  • 7.9.5使用新安装或新检修的样板钻出的首件，或用样板在不

  • 7.9.6螺栓孔孔距允许偏差应符合表8的规定。

  • 7.9.7对于塔段调整接口的拼接板，应根据桥位塔段安装情况

  • 7.9.8U肋拼接处，孔径允许偏差+0.7～+1.5mm。

8 部件制造

• 8.1 一般规定

  • 8.1.1组装前应熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件号、外

  • 8.1.2组装前，零件、部件应检查合格。

  • 8.1.3主要部件，应在平台或胎架上以纵、横基准线为基准进

  • 8.1.4对主要焊缝，当工艺要求采用埋弧自动焊接时，组装时

  • 8.1.5组装合格后的杆件，应在规定位置打上编号钢印（严禁

  • 8.1.6首件完成制作后，必须经专职检验员检验合格，并经监

  • 8.1.7钢板需要接料时，接料宽度不得小于200mm；对接

  • 8.1.8采用埋弧自动焊、CO 2 气体保护焊及低氢型焊条

  • 8.1.9清除范围应符合图1的规定。

• 8.2 组装精度

• 8.3 板单元组装精度

  • 8.3.1板单元应在工艺规定的组装胎架上进行组装，定期对组

  • 8.3.2组装前应严格修整钢板的平整度，以保证板单元组装后

  • 8.3.3板单元组装时严格控制纵肋间距，并使其与面板密贴。

  • 8.3.4采用合理的坡口形式，保证焊接质量。

  • 8.3.5板单元须在专用胎架（平台）上进行焊接，应采用合理

  • 8.3.6板单元组装允许偏差应符合表10规定。

• 8.4 塔段组装

  • 8.4.1塔段由若干板单元和块体组成。

  • 8.4.2组装前应熟悉施工图及工艺文件，依据施工图及技术文

  • 8.4.3塔段组装须在专用组装胎架上进行，并用马板固定。在

  • 8.4.4马板焊接与定位焊要求相同，在解除马板时不应伤及母

  • 8.4.5组装后的塔段同一接缝两个端面各参数的允许偏差应同

  • 8.4.6在塔段组装完成后，经检验合格方可进行施焊。

  • 8.4.7在塔段组装过程中，应由基准线控制每一个被安装部件

  • 8.4.8块体、塔段及横梁组装允许偏差应符合表11的规定。

• 8.5 定位焊

  • 8.5.1定位焊前应按图纸及工艺文件检查焊件的几何尺寸、坡

  • 8.5.2定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑、未焊满

  • 8.5.3定位焊角焊缝的焊脚尺寸不得大于设计尺寸的一半；特

  • 8.5.4定位焊应距设计焊缝端部30mm以上，其长度一般为

9 焊接

• 9.1 一般要求

  • 9.1.1焊工（包括定位焊）必须经过培训，并经考试、取得资

  • 9.1.2必须按经评审通过的焊接工艺评定报告编制焊接工艺。

  • 9.1.3露天焊接工作必须采取防风防雨措施，焊接环境湿度应

  • 9.1.4主要构件宜在组装后24小时内完成焊接，超过的可依

  • 9.1.5焊前预热温度应通过焊接试验和焊接工艺评定确定。预

  • 9.1.6焊前必须彻底清除待焊区域内有害物，必须把定位焊的

  • 9.1.7焊前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表良

  • 9.1.8埋弧自动焊，应在距构件端部80mm以外的引板上起

  • 9.1.9用CO2气体保护焊焊接时，要及时清除喷嘴上的飞溅

  • 9.1.10 Ⅰ 级焊缝焊后应记录杆件的名称、件号、焊缝位

  • 9.1.11针对焊接作业，应建立健全焊接岗位责任制度、安全

  • 9.1.12焊接后，必须用气割切掉两端的引板或产品试板，并

• 9.2 焊接材料的使用

  • 9.2.1焊接材料应通过焊接工艺评定后确定。

  • 9.2.2焊接材料经检验合格后方可投入使用。

  • 9.2.3焊丝表面的油、锈必须清除干净后方可使用。

  • 9.2.4焊剂中不允许混入熔渣和脏物。

  • 9.2.5焊条、焊剂必须按规定烘干使用。

  • 9.2.6烘干后的焊接材料应随用随取。当从烘干箱取出的焊接

  • 9.2.7气体保护焊所使用的CO2气体纯度应不小于99.5

• 9.3 圆柱头焊钉焊接

  • 9.3.1进行圆柱头焊钉焊接施工的焊工必须经专项考试合格取

  • 9.3.2圆柱头焊钉的焊接必须按工艺进行。当环境温度低于0

  • 9.3.3圆柱头焊钉焊接前，应除去自身的锈蚀、油污、水分及

  • 9.3.4待焊圆柱头焊钉的钢板应处于水平位置，焊接部位应清

  • 9.3.5施焊圆柱头焊钉时，焊枪应与钢板表面垂直，在金属完

  • 9.3.6焊接圆柱头焊钉时，每日每台班开始焊接前或更换一种

• 9.4 焊缝返修及修磨

  • 9.4.1埋弧自动焊施焊时不宜断弧，如有断弧则必须将停弧处

  • 9.4.2应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除

  • 9.4.3焊接缺陷修补时，预热温度应按焊接工艺的规定再加3

  • 9.4.4壁板、腹板拼接板处纵向对接焊缝端部螺栓孔区域必须

  • 9.4.5返修的焊缝应修磨匀顺，并按原质量要求进行复检。返

  • 9.4.6主要杆件横向对接焊缝的余高应按表12第4条的规定

  • 9.4.7焊缝缺陷的修补方法按表12执行。

  • 9.4.8焊缝超标缺陷经修补处理后，其质量要求应符合原焊缝

  • 9.4.9焊接裂纹的清除长度应由裂纹端向外延50mm，并刨

  • 9.4.10返修焊亦应严格按焊接工艺要求执行。

  • 9.4.11焊脚尺寸、焊波或余高等超出表12规定上限值的焊

  • 9.4.12焊脚尺寸不足时，可采用手工电弧焊或CO 2 气

  • 9.4.13焊接圆柱头焊钉时，对没有获得完整360°周边焊

  • 9.4.14所有表面的修磨均应沿主要受力方向进行，使磨痕平

10 焊接检验

• 10.1 焊缝的外观检验

  • 10.1.1所有焊缝均应进行外观检查，焊缝不得有裂纹、未熔

  • 10.1.2所有焊缝的外观检查均应在焊缝冷却至室温后进行。

• 10.2 焊缝的无损检验

  • 10.2.1无损检测人员必须持有资格证书、经监理工程师确认

  • 10.2.2焊缝的无损检测应在焊缝外观检验合格且在施焊完成

  • 10.2.3焊缝的级别、检验方法及检验范围见表14。

  • 10.2.4焊缝无损检验等级见表15。

  • 10.2.5焊缝超声波探伤的距离－波幅曲线灵敏度见表16；

  • 10.2.6对接焊缝的射线探伤应符合GB/T3323的规定

  • 10.2.7磁粉探伤检验按JB/T6061规定执行，焊缝质

  • 10.2.8当探伤人员能够判定为裂纹等危害性缺陷时，不受上

  • 10.2.9进行局部超声探伤的焊缝，当发现裂纹缺陷或较多其

  • 10.2.10对于用超声波探伤不能准确评定缺陷严重程度的对

  • 10.2.11经超声波和射线两种方法检查的焊缝，当评定结果

  • 10.2.12焊缝不合格部位必须进行返修，返修次数不宜超过

• 10.3 产品试板检验

  • 10.3.1对塔段壁板、腹板，横梁盖板、腹板纵横向对接焊缝

  • 10.3.2做产品试板检验时，其材质、厚度、轧制方向及坡口

  • 10.3.3产品试板的数量：每10条壁板、腹板横向对接焊缝

  • 10.3.4产品试板经探伤合格后进行接头拉伸、焊缝金属低温

  • 10.3.5产品试板合格标准应符合表18的规定。

  • 10.3.6若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，

  • 10.3.7产品试板应组装在焊件上并同时施焊，当不能组焊在

• 10.4 圆柱头焊钉焊接的检验

  • 10.4.1圆柱头焊钉焊接后应获得完整的360°周边焊缝。

  • 10.4.2应随机抽取各部位圆柱头焊钉总数的3％进行30°

11 矫正

• 11.1部件矫正时，应优先采用机械矫正方法，矫正时应缓慢加

• 11.2热矫时加热温度应控制在600 ℃ ～800 ℃ ，

• 11.3矫正后的板单元和塔段表面不应有凹痕和其它损伤。

• 11.4板单元和塔段矫正后的尺寸允许偏差应符合表10、表1

12 端面机加工

• 12.1 划线及定位

  • 12.1.1塔段划线时应提前运入厂房，使各部位温度达到均衡

  • 12.1.2塔段机加工前应根据节段的受力状态、支点位置进行

• 12.2 端面机加工

  • 12.2.1对从事塔段端面机加工人员进行岗前专项培训，操作

  • 12.2.2塔段机加工应根据设计规定的精度要求选择切削刀具

  • 12.2.3在加工场区应采取防护措施确保机加工环境的稳定，

  • 12.2.4塔段在加工前，应设置定位工作平台。平台应具有足

  • 12.2.5塔段在端面切削加工前，应对刚度较小的局部进行加

  • 12.2.6在端面铣削前，应设专人对端铣刀盘进行检查，检查

  • 12.2.7机加工前，应对铣床的精度进行认真检测，在使用过

  • 12.2.8机加工前，应使机床处于热平衡状态。

  • 12.2.9机加工过程中，对端面铣平时产生的切削热，应给予

  • 12.2.10机加工完成后，应用钢划针画出预拼装测点，并用

  • 12.2.11机加工完成后，应及时涂无机硅酸锌涂料进行防锈

  • 12.2.12机加工完成后，应对端面采用支撑牛腿等保护措施

  • 12.2.13塔段端面机加工精度允许偏差应符合表19的规定。

13 预拼装

• 13.1 预拼装目的和方案

• 13.2 立式预拼装

  • 13.2.1塔段制作完成后，应依次进行两两立式预拼装，并对

  • 13.2.2进行立式预拼装时应设置可靠的匹配安装工作平台，

  • 13.2.3立式预拼装检测须选择温度差较小时段进行。

  • 13.2.4立式预拼装前，应将塔段端面的封闭胶带进行拆除，

  • 13.2.5金属接触率检查前应清除接触面边缘的机加工毛刺，

  • 13.2.6金属接触率检查：以0.04mm的塞尺插入深度不

  • 13.2.7立式预拼装检测合格后，进行拼接板配制，并按不同

  • 13.2.8立式预拼装允许偏差应符合表20中的规定。

• 13.3 水平预拼装

  • 13.3.1预拼装应在具有相当精度的测量仪器的控制下完成，

  • 13.3.2依据施工图及技术文件核对每个塔段（横梁），不允

  • 13.3.3水平预拼装应设置相应的预拼装支撑架，预拼装支撑

  • 13.3.4预拼装前，应认真做好各项准备工作，仔细检查预拼

  • 13.3.5预拼装应严格控制温度变化的影响，须在室内进行预

  • 13.3.6水平预拼装施工与检测均应在温度恒定时进行，并施

  • 13.3.7预拼装检测合格后，进行拼接板配制，严格按图编号

  • 13.3.8组焊临时连接匹配件，并按规定打号。

  • 13.3.9塔段水平预拼装完成后，进行横梁与塔柱相邻节段的

  • 13.3.10金属接触率检查前，应清除接触面边缘的机加工毛

  • 13.3.11端面金属接触率检查：以0.2mm的塞尺检查，

  • 13.3.12用试孔器检查所有的螺栓孔，所有螺栓孔必须10

  • 13.3.13塔段水平预拼装允许偏差按表21执行。

  • 13.3.14每次预拼装应进行检测，其结果应有详细记录。首

• 13.4 计算机模拟预拼装

14 表面清理和涂装

• 14.1 涂装方案

• 14.2 除锈前钢板表面的处理

  • 14.2.1除锈前应对塔段自由边进行倒弧，圆弧半径约为R2

  • 14.2.2用刮刀或砂轮机除去可见飞溅物。

  • 14.2.3咬边和气孔在喷砂前要修补并磨平。

  • 14.2.4所有的油、污物等要清除干净。

• 14.3 喷砂除锈

  • 14.3.1喷砂除锈所用钢砂及钢丸应符合YB/T5149、

  • 14.3.2喷砂除锈所用压缩空气必须不含水、油，保持清洁，

  • 14.3.3在喷砂除锈施工前，应对相对湿度、钢板温度、露点

  • 14.3.4全面喷砂除锈后，对漏喷或不合格部位进行补喷砂，

  • 14.3.5除锈后应在4小时内（或钢板表面颜色未产生变化前

• 14.4 涂装

  • 14.4.1涂装环境要求：环氧富锌底漆温度不得低于10 ℃

  • 14.4.2涂装施工前，制造厂和油漆供应商应进行专项涂装工

  • 14.4.3涂装材料、工艺要求应遵守下列规定： 1)应按设

• 14.5 涂装质量要求与检测

  • 14.5.1漆膜的外观要求平整、均匀、无气泡、裂纹，无严重

  • 14.5.2漆膜厚度按设计图纸规定，采用GB/T6463的

  • 14.5.3漆膜附着力的检验采用GB/T9286进行划格评

  • 14.5.4涂装质量检验应符合表22。

• 14.6 抗滑移系数试件与试验

  • 14.6.1抗滑移系数试件的设计、制作应符合TB/T213

  • 14.6.2抗滑移系数试件与塔段应为同一材质、同一摩擦面处

  • 14.6.3抗滑移系数试件批次应根据塔段数量和架设的时间而

  • 14.6.4出厂时栓接表面抗滑移系数试验值应不小于0.55

15 塔段验收

• 15.1塔段的出厂检验和验收应按施工图和本规程14.2～1

• 15.2塔段的螺栓孔允许偏差应符合本规程第6.9章节的规定。

• 15.3塔段的涂层质量应符合本规程第13章的规定。

• 15.4塔段成品尺寸允许偏差应符合表23的规定。

• 15.5塔段出厂或验收时，应提交下列文件： - 产品合格证

• 15.6塔段出厂时应提供工地抗滑移系数试验用试件，随塔段发

16 包装、标志、存放和运输

• 16.1 包装

  • 16.1.1包装应在涂层干燥后进行；包装应符合运输的有关规

  • 16.1.2包装面保持清洁，防止污染。

  • 16.1.3小零件应分类打包，每件一般不超过50公斤。

  • 16.1.4包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量，并

  • 16.1.5须栓合的零部件，应用螺栓栓紧，每处栓合螺栓不少

• 16.2 标志

  • 16.2.1板单元及其它构件、零件，除按规定打钢印外，还应

  • 16.2.2塔段预拼完后，应在规定位置打上钢印号，现场涂装

• 16.3 存放

  • 16.3.1存放场地应坚实、平整，有排水设施，支撑处有足够

  • 16.3.2板单元、零件、部件应离开地面分类存放。

  • 16.3.3支撑点应放在自重作用下不产生永久变形处。

• 16.4 运输

  • 16.4.1板单元、零部件厂内转运时，应采取防护措施，避免

  • 16.4.2同类板单元多层堆放时，各层间垫块应在同一垂直面

  • 16.4.3由于运输过程中吊装环节较多，为防止吊装变形，应

  • 16.4.4塔段吊装运输时，应对机加工端面采取一定的保护措

  • 16.4.5塔段装船前应进行稳定性验算，其抗倾覆安全系数不

  • 16.4.6塔段装船后，应用钢丝绳将其牢靠固定在运输船上。

17 工地安装

• 17.1塔段运输到工地后，安装单位应按制造单位的发送表核对

• 17.2塔段吊装前应进行稳定性验算，对必要部位应进行临时加

• 17.3塔段起吊安装时，由专职安全员划定作业范围，严格控制

• 17.4塔段吊装时采用专用吊具，吊具应具备精确调节钢塔倾斜

• 17.5塔段上口四个角安装限位装置，起限位及导向作用，以保

• 17.6安装过程中，应根据上一塔段测量结果，结合厂内预拼数

• 17.7当起重设备与钢塔通过附墙连接后，钢塔测量时将起重设

• 17.8上下游塔柱间合理设置主动横撑，以在塔段安装过程中施

• 17.9塔段测量时考虑风力、温度、日照影响，选择凌晨温度平

• 17.10塔柱相对位置采用全站仪直接测量，倾斜率采用全站仪

• 17.11塔段运输、安装过程中注意对接口摩擦面及其他表面油

• 17.12合理安排电梯、起重设备的同步上升工作，以保证塔段

• 17.13塔段工地安装精度允许偏差应满足表24规定。

18 高强度螺栓管理及施工

• 18.1 高强度螺栓管理

  • 18.1.1工厂对高强度螺栓、螺母、垫圈入库时应清点检查、

  • 18.1.2高强度螺栓每批必须进行检验，检验合格后方可使用。

  • 18.1.3每套高强度螺栓组成：一个螺栓、一个螺母、二个垫

  • 18.1.4库房必须按技术人员签发的领料单发料，螺栓要轻拿

  • 18.1.5领用高强度螺栓必须严格按施工图上标注的规格、数

  • 18.1.6高强度螺栓的领取应根据当天施拧实际需用规格领取

• 18.2 高强度螺栓连接的施工

  • 18.2.1施工前，高强度大六角头螺栓连接副应按出厂批号，

  • 18.2.2塔段安装前，应清除飞边、毛刺等，摩擦面应保持干

  • 18.2.3安装前应复验摩擦面抗滑移系数，最小值不得小于0

  • 18.2.4塔段安装时应使板层密贴，冲钉数量不宜少于螺栓孔

  • 18.2.5高强度螺栓连接副的安装应在塔段位置调整准确后进

  • 18.2.6安装高强螺栓时，螺栓应能自由穿入孔内，如遇螺栓

  • 18.2.7安装高强螺栓时，被栓合板束的表面应垂直于螺栓轴

  • 18.2.8当安装出现摩擦面间隙时，应按表25的要求处理。

  • 18.2.9高强度螺栓拧紧顺序，宜从螺栓群中间顺序向外侧进

  • 18.2.10高强度螺栓的拧紧分初拧、复拧和终拧依次进行。

  • 18.2.11高强螺栓连接副的拧紧方法分为扭矩法和扭角法。

  • 18.2.12高强螺栓连接副的拧紧应在螺母上施拧。

  • 18.2.13每批高强度螺栓连接副的终拧扭矩应由公式（2）

  • 18.2.14终拧时，施加扭矩必须连续、平稳，螺栓、垫圈不

  • 18.2.15高强度螺栓施拧按TBJ214的规定执行。采用

  • 18.2.16电动扳手应与控制箱配套使用，并应独立供电或配

  • 18.2.17每批高强度螺栓连接副的检查扭矩应由公式（3）

  • 18.2.18高强度螺栓拧紧后的检查应设专职人员负责，并应

  • 18.2.19应采用小锤（重约0.3Kg）敲击法对复拧后的

  • 18.2.20终拧检查合格的螺栓，应作出规定的标记，并在螺

  • 18.2.21高强螺栓的施拧应有下列施工、检查记录： 1）

19 各种缺陷的修补

• 19.1各种缺陷的修补方法，应按有关标准或工艺文件规定执行。

• 19.2重大缺陷的修补，必须先查明原因，经质检人员、主管技

20 安全与环保

• 20.1 一般规定

  • 20.1.1本章适用于公路桥梁钢塔制造与安装工程的安全施工

  • 20.1.2在制定钢塔制造与安装施工组织设计和施工方案时，

• 20.2 安全施工

  • 20.2.1施工现场应按照“安全第一、预防为主、综合治理”

  • 20.2.2施工现场使用的材料、工具、吊具、脚手架、梯子、

  • 20.2.3参加高空作业人员，必须挂好安全带并在进行垂直双

  • 20.2.4所有施工辅助结构应按施工工况进行设计验算，以保

  • 20.2.5吊装的重量和重心位置，必须捆绑牢靠，吊具夹角不

  • 20.2.6吊装时必须有固定的信号指挥。信号员应事先检查场

  • 20.2.7预拼装或安装对孔时，应用冲钉和拼装撬棍的尖端探

  • 20.2.8在安装过程中要指定专人联系水文、气象部门获得有

  • 20.2.9线路应有专人养护维修，发现问题及时纠正，运梁车

  • 20.2.10冬季施工作业要特别做好防冻、防滑等安全防护工

  • 20.2.11工人进入喷砂房、涂漆房禁带火种。喷砂房、涂漆

  • 20.2.12废弃含油纺织品统一收集存放，不得随意丢弃，更

  • 20.2.13进入油库人员，不得携带火柴、打火机等发火物和

• 20.3 环境保护

  • 20.3.1针对可能对环境造成的不利影响，制定具体的预防方

  • 20.3.2降低对环境的污染。施工过程中应实施文明施工，完

  • 20.3.3施工中应采取有效措施对空气污染和噪声污染进行控

  • 20.3.4施工应采取有效措施防止水土的污染和流失，并符合

  • 20.3.5施工时对自然生态环境进行必要的保护，并应符合下

附录A 钢材及加工缺陷的修补

• A.1 钢材及加工缺陷的修补方法

• A.2 钢材缺陷焊接修补

附录B 焊接工艺评定

• B.1 一般要求

  • B.1.1焊接工艺评定（以下简称“评定”）是编制焊接工艺的

  • B.1.2评定条件应与产品条件相对应，评定必须使用与产品相

  • B.1.3首次采用的钢材和焊接材料必须进行评定，已评定并批

• B.2 试板

  • B.2.1试板宜选用碳、磷、硫等化学成分偏标准上限、及碳当

  • B.2.2对接接头试板应按产品的每一板厚范围参照TB102

  • B.2.3T型接头试板可按每一焊角尺寸参照TB10212有

  • B.2.4试板长度应根据样坯尺寸、数量（含附加试样数量）等

• B.3 试验及检验

  • B.3.1.1焊缝的外观质量应符合本规程第9.1.1条的规

  • B.3.2试件制作以及力学试验验收应符合下列规定： a)当

  • B.3.3每一评定应作为一次宏观断面酸蚀试验，试验方法应符

• B.4 焊接工艺评定报告

  • B.4.1“评定”报告应包括下列内容： - 母材和焊接材料