• 1 总 则

    • 1.0.1 为了提高工业有色金属管道工程的施工水平,加强工

    • 1.0.2 本规范适用于铜、铝、铅、镍、钛、锆、钽、铌及其

    • 1.0.3 本规范不适用于下列工业有色金属管道工程的施工及

    • 1.0.4 工业有色金属管道工程的施工及质量验收,除应符合

  • 2 术 语

    • 2.0.1 工业有色金属管道 industy non-fe

    • 2.0.2 晶间腐蚀 intergranular corr

    • 2.0.3 固溶处理 solution treatment

    • 2.0.4 弯管圆度 roundness     弯管横截

    • 2.0.5 定位焊 tack welding     为装

    • 2.0.6 固定焊 fixed welding     在

  • 3 基本规定

    • 3.0.1 管道工程在施工前应有经审批的施工组织设计、施工

    • 3.0.2 管道工程施工与其他相关专业之间应进行工序交接检

    • 3.0.3 管道工程施工过程应完成各类施工技术文件、施工记

    • 3.0.4 工业有色金属管道工程质量验收可按分项工程、分部

    • 3.0.5 同一个单位工程中的有色金属管道工程可划分为一个

    • 3.0.6 分项工程应按管道压力等级和材质进行划分。

    • 3.0.7 压力管道工程的施工应符合国家现行标准《压力管道

    • 3.0.8 制造厂成套设计、散装供货且需现场组装的设备中,

    • 3.0.9 管道绝热工程,除应符合设计文件的规定外,尚应符

  • 4 管道元件检验及储运

    • 4.1 一般规定

      • 4.1.1 管道元件应具有制造厂的产品质量证明文件,技术参

      • 4.1.2 管道元件在使用前应按设计文件和国家现行有关有色

      • 4.1.3 镍、钛、锆、钽、铌及其合金材料的管道组成件,应

      • 4.1.4 设计文件规定进行低温冲击性试验的材料,质量证明

      • 4.1.5 设计文件规定进行晶间腐蚀试验的管道元件,应提供

      • 4.1.6 用于胀口或翻边连接的铜及铜合金管、铝及铝合金管

      • 4.1.7 有色金属管道元件存放和运输时,不应与铁质材料直

    • 4.2 管子检验

      • 4.2.1 管子使用前应进行外径及壁厚的检验,外径检查应符

      • 4.2.2 当设计无要求时,管子的直线度应符合表4.2.2

      • 4.2.3 管子使用前,应进行外观质量检查,表面应光滑、整

    • 4.3 阀门检验

      • 4.3.1 阀门安装前应进行外观质量检查,并应符合下列规定

      • 4.3.2 设计文件规定阀门进行低温密封试验时,应提供阀门

      • 4.3.3 镍、钛、锆、钽、铌及其合金阀门,应对阀体进行复

      • 4.3.4 阀门安装前应进行壳体压力试验和密封试验,具有上

      • 4.3.5 已脱脂的阀门可不进行壳体压力试验和密封试验。

      • 4.3.6 安全阀安装前应按现行行业标准《安全阀安全技术监

      • 4.3.7 阀门试验合格后,应填写阀门试验记录。格式宜符合

    • 4.4 其他管道元件的检验

      • 4.4.1 管件的表面应光滑整洁,不得有裂纹、针孔、轧折、

      • 4.4.2 法兰、法兰盖应有产品名称和标准编号、规格、材质

      • 4.4.3 螺栓、螺母的螺纹应完整,并应无划痕、毛刺等缺陷

      • 4.4.4 密封垫片应进行抽样检查验收,垫片应符合下列规定

      • 4.4.5 支、吊架的检验应符合下列规定:     1 管

      • 4.4.6 补偿器检验应符合下列规定:     1 补偿装

    • 4.5 管道元件的储运

      • 4.5.1 管道元件应按类别、材质、规格单独、整齐存放,并

      • 4.5.2 镍及镍合金管道元件不得用含有卤素或卤化物的材料

      • 4.5.3 管道元件运输时应采取防护措施,且与运输箱体间应

      • 4.5.4 铅管、钽及钽合金管、铌及铌合金管应存放在有柔性

      • 4.5.5 装卸管子时,应采用专用吊具或柔性吊装带进行吊装。

    • 4.6 质量验收

      • Ⅰ 主控项目

        • 4.6.1 管道元件应检查制造厂提供的质量证明文件,性能参

        • 4.6.2 镍、钛、锆、钽、铌及其合金管子、管件、法兰等管

        • 4.6.3 设计文件规定进行低温冲击性、晶间腐蚀检验的管道

        • 4.6.4 铜及铜合金管、铝及铝合金管、铅管进行胀口或翻边

        • 4.6.5 低温密封试验阀门的质量证明文件中应有低温密封试

        • 4.6.6 阀门安装前的检验试验应符合本规范第4.3.4条

        • 4.6.7 安全阀整定压力调整、密封试验以及其他性能试验结

      • Ⅱ 一般项目

        • 4.6.8 管道元件的检验应符合本规范第4.1.2条的规定

        • 4.6.9 管子壁厚的允许偏差应符合本规范第4.2.1条的

        • 4.6.10 密封垫片的质量应符合本规范第4.4.4条的规

        • 4.6.11 管道支、吊架的检验应符合本规范第4.4.5条

        • 4.6.12 补偿装置的检验应符合本规范第4.4.6条的规

  • 5 管子加工

    • 5.1 一般规定

      • 5.1.1 管子加工应采用专用加工工具,加工时应采取防止管

      • 5.1.2 管子切割前,应进行标记移植。管子不得使用硬印标

      • 5.1.3 管子加工时,应采取保证人身安全和保护环境的措施。

      • 5.1.4 管子加工应符合相关技术文件和现行国家标准《工业

    • 5.2 管子调直及整圆

      • 5.2.1 管子调直及整圆应在铺有软质垫板的平台上进行,调

      • 5.2.2 管子调直及整圆后,应将管内、外清理干净。

    • 5.3 管子切割及坡口加工

      • 5.3.1 铜、铝、铅、镍、钛、锆及其合金管子切割宜采用机

      • 5.3.2 采用砂轮切割,修磨镍、钛、钽、铌及其合金管子时

      • 5.3.3 管子切割及坡口质量应符合下列规定:     1

      • 5.3.4 管子坡口形状及尺寸应符合焊接工艺规程的要求,坡

      • 5.3.5 锆及锆合金管子切割和加工坡口时,应采取收集锆屑

    • 5.4 弯管制作

      • 5.4.1 弯管弯曲半径应符合设计文件的规定,设计文件无规

      • 5.4.2 有缝管制作弯管时,焊缝应避开受压及受拉区。

      • 5.4.3 管子可采用弯管机或胎具进行热弯或冷弯。弯管机或

      • 5.4.4 公称直径小于或等于100mm的铅管,可采用冷弯

      • 5.4.5 钽、铌及其合金管子制作弯管时,宜采用机械方法冷

      • 5.4.6 弯管作业应符合下列规定:     1 管子不应

      • 5.4.7 弯管加工合格后,应填写管道弯管加工记录和管道热

    • 5.5 管口翻边

      • 5.5.1 扩口翻边应符合下列规定:     1 管子在翻

      • 5.5.2 焊制翻边应符合下列规定:     1 焊制翻边

    • 5.6 支、吊架制作

      • 5.6.1 支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计

      • 5.6.2 支、吊架的组装、主要受力构件焊接和检验应符合设

      • 5.6.3 支、吊架应进行防腐蚀处理,并应分类保管。

    • 5.7 质量验收

      • Ⅰ 主控项目

        • 5.7.1 管子弯制后应检查最小厚度,且不得小于直管的名义

        • 5.7.2 管道支、吊架主要受力构件的无损检测应符合设计文

      • Ⅱ 一般项目

        • 5.7.3 管子切口质量应符合本规范第5.3.3条的规定。

        • 5.7.4 弯管质量应符合本规范第5.4.6条的规定。  

        • 5.7.5 扩口翻边应符合设计文件的规定,并应符合本规范第

        • 5.7.6 焊制翻边应符合设计文件的规定,并应符合本规范第

        • 5.7.7 制作完成后的管道支、吊架,应检查型式、材质、加

        • 5.7.8 管道支、吊架焊接后的外观质量应符合技术文件的规

  • 6 管道焊接

    • 6.1 一般规定

      • 6.1.1 管道焊接工程施工前应进行焊接工艺评定,评定标准

      • 6.1.2 管道焊接前应依据焊接工艺评定编制焊接工艺规程。

      • 6.1.3 管道焊接环境应符合下列规定:     1 钨极

      • 6.1.4 焊接用保护气体应符合下列规定:     1 管

      • 6.1.5 定位焊应与正式管道焊接工艺一致。

      • 6.1.6 引弧板和熄弧板材质应与母材相同。

      • 6.1.7 焊接前有预热要求的焊件,焊接前应检查预热温度并

      • 6.1.8 在主管上焊接薄壁支管,应采取防止支管被烧穿的措

      • 6.1.9 多层多道焊时,每道焊缝完成后应进行观察检查,不

      • 6.1.10 双面焊接在进行背面焊接前,应检查并清除焊缝根

      • 6.1.11 钛、锆、钽、铌及其合金管道焊接时,应制作专用

      • 6.1.12 焊接用保护气路宜分开设置,并应能独立控制;保

      • 6.1.13 焊缝同一部位的返修不宜超过2次;确需进行2次

      • 6.1.14 对管道焊缝进行无损检测和热处理后,应在管道轴

    • 6.2 焊前准备

      • 6.2.1 管道焊接前应对焊接材料进行检查,并应符合下列规

      • 6.2.2 焊件组对及焊接前,坡口处应采用机械法或化学法进

      • 6.2.3 管道对接组对应保证管壁平齐,错边量应符合表6.

    • 6.3 焊接工艺

      • 6.3.1 铜及铜合金管道焊接应符合下列规定:     1

      • 6.3.2

      • 6.3.3 铅及铅合金管道焊接应符合下列规定:     1

      • 6.3.4 镍及镍合金管道焊接应符合下列规定:     1

      • 6.3.5 钛、锆及其合金管道焊接应符合下列规定:    

      • 6.3.6 钽、铌及其合金管道焊接应符合下列规定:    

    • 6.4 焊后热处理

      • 6.4.1 管道焊后热处理应符合热处理工艺文件的规定。

      • 6.4.2 采用局部加热热处理时,加热范围应以焊缝中心为基

      • 6.4.3 管道焊后热处理应填写热处理报告,格式宜符合本规

      • 6.4.4 管道及管道组成件焊后热处理,尚应符合现行国家标

    • 6.5 焊后检验

      • 6.5.1 管道焊接作业后应对焊缝外观进行质量检查,焊缝表

      • 6.5.2 焊接后的管道表面应无电弧擦伤、焊渣及飞溅物。

      • 6.5.3 管道焊缝无损检测应符合设计文件的规定,当设计文

      • 6.5.4 焊缝质量应按设计文件的规定进行无损检测,并应符

      • 6.5.5 管道焊接检查应填写管道焊接检查记录,格式宜符合

    • 6.6 质量验收

      • Ⅰ 主控项目

        • 6.6.1 管道焊接前应对焊接材料进行质量检查,并应符合本

        • 6.6.2 管道对接组对完成后,应对错边量进行检查,并应符

        • 6.6.3 钛、锆及其合金管道应在焊接完成后、清理前对焊缝

        • 6.6.4 钽、铌及其合金管道应在焊接完成后、清理前对焊缝

        • 6.6.5 管道焊缝外观质量直符合本规范第6.5.1条的规

        • 6.6.6 焊缝表面应按设计文件的规定进行渗透检测。当设计

        • 6.6.7 渗透检测时,对于局部检验或抽样检验不合格的焊缝

        • 6.6.8 焊缝内部质量应按设计文件的规定进行超声检测或射

        • 6.6.9 超声检测或射线检测时,对于局部检验或抽样检验不

        • 6.6.10 在焊缝上开孔或开孔补强时,应对开孔直径1.5

      • Ⅱ 一般项目

        • 6.6.11 管子、管件接头的坡口形式、尺寸、清理质量应符

  • 7 管道系统安装

    • 7.1 一般规定

      • 7.1.1 管道应根据设计文件、材料质量证明文件、材料性能

      • 7.1.2 管道连接时,如存在端面间隙、错边、不同轴等情况

      • 7.1.3 管道采用绝缘连接方式时,绝缘电阻值应符合设计文

      • 7.1.4 管道坡度、坡向、管道组成件的安装方向应符合设计

      • 7.1.5 管道穿越墙体、楼板或构筑物时,应加设保护套管,

      • 7.1.6 有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间,不

      • 7.1.7 管道安装中断时,应对管口进行临时封堵。

      • 7.1.8 管道安装过程中及安装完成后,应采取防止切割、焊

      • 7.1.9 安装后的管道不得承受设计文件规定以外的载荷。

      • 7.1.10 管道安装隐蔽工程应经验收合格后隐蔽,并应填写

    • 7.2 螺纹连接

      • 7.2.1 螺纹连接应根据工况条件选用保护剂、润滑剂等,并

      • 7.2.2 螺纹连接的管道在安装前,应检查螺纹是否整洁、光

      • 7.2.3 管螺纹宜采用车床切削加工,不应采用套丝机加工。

      • 7.2.4 螺纹接头采用密封焊时,不应使用螺纹保护剂和密封

    • 7.3 法兰连接

      • 7.3.1 法兰、法兰垫片和紧固件的型式及参数应符合设计文

      • 7.3.2 法兰连接前,应检查法兰密封面及垫片,不应有影响

      • 7.3.3 法兰密封面应使用1个垫片。大直径垫片拼接时,对

      • 7.3.4 法兰应与管道同心装配,螺栓应能自由穿入,成对法

      • 7.3.5 法兰连接时,各紧固螺栓力矩应相等,并应达到设计

      • 7.3.6 法兰连接应使用同一规格的螺栓,螺栓安装方向应一

      • 7.3.7 松套法兰的焊接肩圈的材料牌号应与连接管道的材料

      • 7.3.8 高温或低温管道应采取防止因热胀冷缩导致螺纹松动

      • 7.3.9 铅及铅合金管道采用法兰连接时,应使用软质密封垫

    • 7.4 管段预制

      • 7.4.1 管段预制前应现场实测确认,并应在轴测图上标明管

      • 7.4.2 结构复杂的管段预制前,宜通过专用软件模拟确定预

      • 7.4.3 管段预制过程中,应核对并保留管道组成件的标识,

      • 7.4.4 封闭管段应按现场实测的安装长度进行加工。

      • 7.4.5 管道上仪表取源部件的开孔和焊接宜在管段预制时进

      • 7.4.6 管段预制后,管段内部应清理干净,管口应封闭。

      • 7.4.7 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表7

    • 7.5 管道安装

      • 7.5.1 管道支、吊架间距应符合设计文件的规定。

      • 7.5.2 试运行时,高温或低温管道的法兰螺栓应按下列规定

      • 7.5.3 法兰连接的管道安装时,法兰平面距支、吊架或墙面

      • 7.5.4 翻边松套法兰与管子的安装应符合下列规定:   

      • 7.5.5 焊缝不应设置在穿墙、穿楼板的套管内及支、吊架处

      • 7.5.6 同一直管段上两相邻焊缝中心面间的距离应符合下列

      • 7.5.7 管道焊接时,不宜在管道焊缝及其边缘处开孔或安装

      • 7.5.8 管道支、吊架安装应符合下列规定:     1

      • 7.5.9 阀门安装应符合下列规定:     1 阀门安装

      • 7.5.10 补偿装置安装应符合下列规定:     1 方

      • 7.5.11 静电接地安装应符合下列规定:     1 管

      • 7.5.12 安装完成的管道表面应平整、光洁,机械划伤、异

      • 7.5.13 管道安装允许偏差应符合表7.5.13-1、表

    • 7.6 质量验收

      • Ⅰ 主控项目

        • 7.6.1 有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间隔离

        • 7.6.2 高温或低温管道法兰的紧固螺栓,在运行时应按本规

        • 7.6.3 管道支、吊架的安装质量应符合本规范第7.5.8

        • 7.6.4 安全阀的安装质量应符合本规范第7.5.9条的规

        • 7.6.5 补偿装置的安装质量应符合本规范第7.5.10条

        • 7.6.6 静电接地的安装质量应符合本规范第7.5.11条

      • Ⅱ 一般项目

        • 7.6.7 成对法兰密封面应平行,法兰平行度偏差应为法兰外

        • 7.6.8 法兰紧固螺栓的安装质量应符合本规范第7.3.6

        • 7.6.9 翻边松套法兰与管子的安装应符合本规范第7.5.

        • 7.6.10 预制管段的标注及管口封闭应符合本规范第7.4

        • 7.6.11 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合本

        • 7.6.12 管道坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设

        • 7.6.13 管道穿越墙体、楼板或构筑物时,应符合本规范第

        • 7.6.14 法兰平面距支、吊架或墙面的安装距离应符合本规

        • 7.6.15 穿越墙体、楼板及需热处理的焊缝设置应符合本规

        • 7.6.16 阀门的安装位置、方向应符合设计文件的规定。连

        • 7.6.17 管道安装完成后,管道表面质量应符合本规范第7

        • 7.6.18 管道安装完成后,应检查安装质量,管道安装记录

  • 8 管道系统压力试验

    • 8.1 一般规定

      • 8.1.1 管道系统除绝热施工外的安装工作全部完成并经检验

      • 8.1.2 管道系统应根据设计文件的规定进行压力试验,并应

      • 8.1.3 除设计文件规定进行气压试验的管道外,管道系统的

      • 8.1.4 压力试验用的压力表应经过检定,并应在有效期内,

      • 8.1.5 压力试验中发生泄漏时,不应带压修复。泄漏消除后

      • 8.1.6 压力试验介质排放应选择对人或设施无损害的安全地

      • 8.1.7 在压力试验完成后的管道上进行修补作业或增设物件

      • 8.1.8 管道系统压力试验合格后,应拆除盲板及膨胀节等临

    • 8.2 液压试验

      • 8.2.1 管道系统进行液压试验前,应对管道系统和临时加压

      • 8.2.2 管道系统液压试验应使用洁净水。镍及镍合金管道或

      • 8.2.3 承受内压的地上管道系统试验压力应为设计压力的1

      • 8.2.4 管道与设备应分开进行压力试验。当管道与设备组成

      • 8.2.5 对位差较大的管道,试验压力应计入试验介质的静压

      • 8.2.6 对承受外压的管道,试验压力应为设计内、外压力差

      • 8.2.7 管道系统液压试验时.试验管道的最高点应加设排气

      • 8.2.8 管道系统液压试验的环境温度不宜低于5℃,当环境

      • 8.2.9 液压试验应缓慢升压,当压力升至试验压力时,应稳

      • 8.2.10 液压试验合格后,应排尽管道系统中的压力试验液

    • 8.3 气压试验

      • 8.3.1 管道系统应按设计规定进行气压试验,气压试验应符

      • 8.3.2 气压试验合格后,应按试验压力的10%逐级减压至

    • 8.4 泄漏性试验

      • 8.4.1 输送极度危害介质、高度危害介质以及可燃介质的管

      • 8.4.2 泄漏性试验应在压力试验合格后进行,试验介质宜采

      • 8.4.3 泄漏性试验可与试车工作同时进行。

      • 8.4.4 泄漏性试验应按试验压力的10%逐级缓慢升压,当

      • 8.4.5 经气压试验合格,并在试验后未经拆卸过的管道,可

      • 8.4.6 铜及铜合金管不宜用氨气检漏。

      • 8.4.7 泄漏性试验合格后,应按规定速度缓慢泄压,并应填

    • 8.5 质量验收

      • Ⅰ 主控项目

        • 8.5.1 管道系统压力试验前,应检查压力试验范围内的管道

        • 8.5.2 管道系统压力试验应有经审批确认的压力试验方案。

        • 8.5.3 管道系统液压试验应符合本规范第8.2节的有关规

        • 8.5.4 管道系统气压试验介质的选用、压力设定、稳压时间

        • 8.5.5 泄漏性试验应按设计文件的规定进行,并应符合本规

      • Ⅱ 一般项目

        • 8.5.6 液压试验后的管道系统应符合本规范第8.2.10

  • 9 管道系统吹扫与清洗

    • 9.1 一般规定

      • 9.1.1 压力试验合格后的管道系统投入使用前,应对管道系

      • 9.1.2 管道系统吹扫与清洗应根据管道的使用要求、材质、

      • 9.1.3 不允许吹扫与清洗的管道及设备应进行隔离,吹扫与

      • 9.1.4 管道系统吹扫与清洗前,应检查管道支、吊架的牢固

      • 9.1.5 管道系统吹扫与清洗前,应将孔板流量计、阀门、仪

      • 9.1.6 管道系统吹扫与清洗用的临时管道,应预先吹扫与清

      • 9.1.7 管道系统吹扫与清洗作业应按主管、支管、疏排管的

      • 9.1.8 管道系统吹扫与清洗的排放口应设置在对人或设施无

      • 9.1.9 在待吹扫与清洗管道上的阀门或盲板打开前,不得关

      • 9.1.10 管道系统吹扫与清洗合格后,检查、恢复工作及其

      • 9.1.11 管道系统吹扫、清洗合格后,投入使用前应封闭,

      • 9.1.12 脱脂液、化学清洗液在使用前,应按脱脂液、化学

      • 9.1.13 化学清洗和脱脂作业的操作人员应穿戴专用防护用

      • 9.1.14 化学清洗液、脱脂残液及其他废液、清洗废水的处

    • 9.2 管道系统水冲洗

      • 9.2.1 管道系统冲洗应使用洁净水。冲洗镍及镍合金管道时

      • 9.2.2 管道系统水冲洗的平均流速不应低于1.2m/s,

      • 9.2.3 冲洗用临时进水管道的截面面积宜与被冲洗管道的截

      • 9.2.4 管道系统水冲洗作业应连续进行,当设计无规定时,

      • 9.2.5 管道系统冲洗合格后,应排净管道内积水,并应将管

    • 9.3 管道系统吹扫

      • 9.3.1 管道系统吹扫压力不得大于系统设备和管道的设计压

      • 9.3.2 忌油管道系统应使用无油压缩空气或其他不含油的气

      • 9.3.3 吹扫时,宜使用白布或涂有白漆的靶板在排气口停放

      • 9.3.4 当工作介质为可燃或助燃气体的管道,用压缩空气吹

      • 9.3.5 临时排气管道应接至室外安全地点,排出口距地面不

    • 9.4 管道系统脱脂

      • 9.4.1 忌油管道系统应按设计文件的规定进行脱脂处理。

      • 9.4.2 配制的脱脂液应经试验鉴定,脱脂剂或脱脂液对工件

      • 9.4.3 脱脂现场应保持通风,不应受雨水、尘埃的污染,脱

      • 9.4.4 脱脂、检验及安装使用的工器具、量具、仪表等,应

      • 9.4.5 污染严重的管道脱脂作业前,应吹扫或擦洗管道内、

      • 9.4.6 已脱脂处理过的管道组成件,安装时应采取防止被再

      • 9.4.7 脱脂处理后的管道组成件,应排净内部残液,不应采

      • 9.4.8 管道元件脱脂检验合格后应进行封闭,应使用洁净材

      • 9.4.9 管道系统脱脂应符合设计文件的规定。

    • 9.5 管道系统化学清洗

      • 9.5.1 化学清洗液的配方及技术参数的选择应通过试验确定。

      • 9.5.2 在线循环化学清洗作业,应在管道系统压力试验合格

      • 9.5.3 管道的酸洗钝化作业,应按脱脂去油、酸洗、水洗、

      • 9.5.4 配制酸洗液时,应先加水、后加酸液。

      • 9.5.5 纯铜和黄铜管道酸洗应分开进行,铜及铜合金管道酸

      • 9.5.6 化学清洗合格后的管道系统,应采取防止再次污染的

      • 9.5.7 管道系统化学清洗应符合设计文件的规定。

    • 9.6 质量验收

      • Ⅰ 主控项目

        • 9.6.1 管道系统吹扫和清洗应有经审批的方案。     

        • 9.6.2 管道系统冲洗应符合本规范第9.2.1条的规定。

        • 9.6.3 管道水冲洗应符合设计文件的规定,当设计文件无规

        • 9.6.4 管道系统空气吹扫应符合设计文件的规定,应以靶板

        • 9.6.5 管道系统脱脂应符合本规范第9.4节的规定。  

        • 9.6.6 管道系统化学清洗应符合本规范第9.5节的规定。

        • 9.6.7 吹扫、脱脂、化学清洗合格的管道系统,在投入使用

      • Ⅱ 一般项目

        • 9.6.8 化学清洗后的管道系统应符合本规范第9.5.6条

  • 10 工程质量验收

    • 10.0.1 工业有色金属管道工程应按分项工程、分部(子分

    • 10.0.2 分项工程质量验收符合下列规定时应判定为合格,

    • 10.0.3 分部(子分部)工程质量验收应符合下列规定,并

    • 10.0.4 分部(子分部)工程质量控制资料检查记录,宜按

    • 10.0.5 管道工程质量验收时,应核查施工现场及施工过程

    • 10.0.6 工程验收时,应提交下列技术文件、施工记录和报

  • 附录A 工业有色金属管道施工质量检查记录

    • A.0.1 工业有色金属管道元件检查记录宜符合表A.0.1

    • A.0.2 阀门试验记录宜符合表A.0.2的规定。 表A.

    • A.0.3 工业有色金属管道弯管加工记录宜符合表A.0.3

    • A.0.4 工业有色金属管道热处理报告宜符合表A.0.4的

    • A.0.5 工业有色金属管道焊接检查记录宜符合表A.0.5

    • A.0.6 工业有色金属管道隐蔽工程记录宜符合表A.0.6

    • A.0.7 工业有色金属管道支、吊架安装记录宜符合表A.0

    • A.0.8 工业有色金属管道补偿装置安装记录宜符合表A.0

    • A.0.9 工业有色金属管道静电接地测试记录宜符合表A.0

    • A.0.10 工业有色金属管道系统安装记录宜符合表A.0.

    • A.0.11 工业有色金属管道系统压力试验和泄漏性试验记录

    • A.0.12 工业有色金属管道系统吹扫与清洗检查记录宜符合

  • 附录B 工业有色金属管道焊接坡口形式及尺寸

    • B.0.1 纯铜和黄铜管道钨极惰性气体保护焊的焊接坡口形式

    • B.0.2 黄铜管道氧乙炔焊焊接坡口形式及尺寸宜符合表B.

    • B.0.3 铝及铝合金管道焊接坡口形式及尺寸宜符合表B.0

    • B.0.4 铅及铅合金管道焊接坡口形式及尺寸宜符合表B.0

    • B.0.5 镍及镍合金管道焊接坡口形式及尺寸宜符合表B.0

    • B.0.6 钛及钛合金管道焊接坡口形式及尺寸宜符合表B.0

    • B.0.7 锆及锆合金管道焊接坡口形式及尺寸宜符合表B.0

    • B.0.8 钽、铌及其合金管道焊接坡口形式及尺寸宜符合表B

  • 附录C 分项工程质量验收记录

  • 附录D 分部(子分部)工程质量验收记录

  • 附录E 分部(子分部)质量控制资料检查记录

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1.0.1 为了提高工业有色金属管道工程的施工水平,加强工业有色金属管道工程施工过程的质量控制与验收,确保工程质量,制定本规范