1 总 则

• 1.0.1 为了提高工业金属管道工程的设计水平，保证设计质

• 1.0.2 本规范适用于公称压力小于或等于42MPa的工业

• 1.0.3 本规范不适用于下列管道的设计：     1.0

• 1.0.4 除另有注明外，本规范所述的压力均应为表压。

• 1.0.5 工业金属管道设计，除应执行本规范外，尚应符合国

2 术语和符号

• 2.1 术 语

  • 2.1.1 A1类流体 category A1 fluid

  • 2.1.2 A2类流体 category A2 fluid

  • 2.1.3 B类流体 category B fluid  

  • 2.1.4 D类流体 category D fluid  

  • 2.1.5 C类流体 category C fluid  

  • 2.1.6 管道 piping     由管道组成件、管道

  • 2.1.7 管道系统 piping system     

  • 2.1.8 管道组成件 piping components

  • 2.1.9 管道特殊件 piping specialtie

  • 2.1.10 斜接弯管(弯头) miter bends  

  • 2.1.11 支管连接 branch connection

  • 2.1.12 突面 raised face     为法兰

  • 2.1.13 满平面 full face     也称全平

  • 2.1.14 集液包 liquid collecting

  • 2.1.15 管道支吊架 pipe supports an

  • 2.1.16 固定支架 anchors     可使管系在

  • 2.1.17 滑动支架 sliding supports

  • 2.1.18 刚性吊架 rigid hangers    

  • 2.1.19 导向架 guides     可阻止因力矩和

  • 2.1.20 限位架 restraints     可限制

  • 2.1.21 减振装置 vibrating elimina

  • 2.1.22 阻尼装置 snubbers(dampers)

  • 2.1.23 剧烈循环条件 severe cyclic c

  • 2.1.24 应力增大系数 stress intensif

  • 2.1.25 位移应力范围 displacement st

  • 2.1.26 附加位移 externally impose

  • 2.1.27 冷拉 cold spring     在安装

  • 2.1.28 柔性系数 flexibility facto

  • 2.1.29 公用工程管道 utility piping

  • 2.1.30 管道和仪表流程图 piping and in

• 2.2 符 号

3 设计条件和设计基准

• 3.1 设计条件

  • 3.1.1 管道设计应根据压力、温度、流体特性等工艺条件，

  • 3.1.2 设计压力的确定应符合下列规定：     3.1

  • 3.1.3 设计温度的确定应符合下列规定：     3.1

  • 3.1.4 设计中应对以下环境影响采取有效措施：     

  • 3.1.5 管道应能承受以下的动力荷载：     3.1.

  • 3.1.6 管道承受的静荷载应包括固定荷载及活荷载。活荷载

  • 3.1.7 设计中应分析以下热膨胀或收缩的影响：     

  • 3.1.8 设计中应避免管道受压力循环荷载、温度循环荷载以

  • 3.1.9 管道支架和连接设备的位移应作为计算的条件，包括

  • 3.1.10 对于焊接、热处理、加工成形、弯曲、低温操作以

  • 3.1.11 当流体工作温度低于－191℃时，在选择管道材

• 3.2 设计基准

  • 3.2.1 管道组成件的压力-温度额定值应符合下列规定：

  • 3.2.2 管道运行中的压力和温度的允许变动范围应符合下列

  • 3.2.3 许用应力应符合下列规定：     3.2.3.

  • 3.2.4 铸件质量系数Ec应符合下列规定：  3.2.4

  • 3.2.5 焊接接头系数Ej应根据表3.2.5中焊接接头的

  • 3.2.6 持续荷载的计算应力应符合下列规定： 3.2.6

  • 3.2.7 计算的最大位移应力范围σE应符合下列规定： 3

  • 3.2.8 偶然荷载与持续荷载产生的应力应按下列规定： 3

4 材 料

• 4.1 一般规定

  • 4.1.1 管道材料的选用必须依据管道的使用条件(设计压力

  • 4.1.2 用于管道的材料，其规格与性能应符合国家现行标准

  • 4.1.3 使用本规范未列出的材料，应符合国家现行的相应材

• 4.2 金属材料的使用温度

  • 4.2.1 材料使用温度，除了应符合本规范附录A的规定外，

  • 4.2.2 材料的使用温度上下限应符合下列规定：     

• 4.3 金属材料的低温韧性试验要求

  • 4.3.1 管道设计温度低于或等于－20℃，而高于本规范附

  • 4.3.2 奥氏体不锈钢，含碳量大于0.1％，设计温度低于

  • 4.3.3 奥氏体高合金钢的使用温度等于或高于－196℃时

  • 4.3.4 符合下列条件之一时，管道材料可免做低温冲击试验

  • 4.3.5 需热处理的材料，应在热处理后进行冲击试验。

  • 4.3.6 下列条件的材料用于管道时，母材、焊缝及热影响区

  • 4.3.7 在温度下限以上使用有色金属和它的合金材料时，如

  • 4.3.8 制造厂已作过冲击试验的材料，但加工后经过热处理

  • 4.3.9 焊接结构中，对热影响区的低温冲击试验可满足对基

  • 4.3.10 材料冲击试验的方法应按现行国家标准《金属夏比

  • 4.3.11 试样应从同批、同规格、同样加工、焊接和热处理

• 4.4 材料的使用要求

  • 4.4.1 制造管道组成件用钢材应符合下列规定：     

  • 4.4.2 铸铁类材料使用范围应符合下列规定：     4

  • 4.4.3 使用其他金属材料应符合下列规定：     4.

  • 4.4.4 使用复合金属和衬里材料应符合下列规定： 4.4

  • 4.4.5 选择连接接头和辅助材料诸如胶泥、溶剂、钎焊材料

5 管道组成件的选用

• 5.1 一般规定

  • 5.1.1 管道组成件应符合本规范耐压设计规定，并应符合国

  • 5.1.2 管道组成件成型及焊后热处理的要求应符合本规范附

  • 5.1.3 管道组成件的检验应符合本规范附录J的规定。

  • 5.1.4 管道组成件用材料应符合本规范第4章及附录A中材

• 5.2 管 子

  • 5.2.1 采用直缝焊接钢管时，应符合本规范附录J及本规范

  • 5.2.2 剧烈循环操作条件下的管道，宜采用国家现行标准中

  • 5.2.3 (本条删除)

  • 5.2.4 当无缝钢管用于设计压力大于或等于10MPa时，

  • 5.2.5 钢管厚度应符合本规范附录D的规定。

  • 5.2.6 夹套管的内管宜采用无缝管。

  • 5.2.7 输送氧气用管子应符合本规范有关安全的规定。

• 5.3 弯管及斜接弯管

  • 5.3.1 采用圆弧弯管应符合下列规定：     5.3.

  • 5.3.2 采用斜接弯管应符合下列规定：     5.3.

• 5.4 管件及支管连接

  • 5.4.1 剧烈循环操作条件下采用的管件应符合下列规定：

  •     5.4.2 普通管件及非标准异径管的选用应符合下列

  •     5.4.3 预制的突缘短节的选用应符合下列规定：

  •   5.4.4 焊接支管及预制的支管连接件的选用应符合下列

• 5.5 阀 门

  • 5.5.1 用于各类流体的阀门类型、结构及其各部件材料，应

  • 5.5.2 选用手动阀门，当开启力大于400N时，宜采用齿

  • 5.5.3 阀盖与阀体连接的螺栓少于4个的阀门，应仅用于输

  • 5.5.4 用于高温或低温流体的阀门，宜采用改善填料使用条

  • 5.5.5 输送B类流体的管道上使用软密封球阀时，应选用防

  • 5.5.6 阀门的材料应符合本规范第4章的规定。对于磨蚀性

  • 5.5.7 除耐腐蚀的要求外，输送B类流体的管道上宜用钢制

  • 5.5.8 端部焊接的小阀，当焊接及热处理过程中阀座会变形

  • 5.5.9 对于氧气管道不应使用快开、快闭型的阀门。阀内垫

• 5.6 法 兰

  • 5.6.1 标准法兰的公称压力的确定，应符合本规范第3.2

  • 5.6.2 当采用非标准法兰时，必须按本规范的规定进行耐压

  •  5.6.3 下列任一种情况的管道，应采用对焊法兰。不应采

  • 5.6.4 在刚性大，不便于拆装或公称直径大于或等于400

  • 5.6.5 配用非金属垫片的法兰，法兰密封面的粗糙度宜为3

  • 5.6.6 当金属法兰与非金属法兰连接或采用脆性材料的法兰

  • 5.6.7 有频繁大幅度温度循环的情况下，承插焊法兰和螺纹

• 5.7 垫 片

  • 5.7.1 选用的垫片应使所需的密封负荷与法兰的设计压力、

  • 5.7.2 缠绕式垫片用在凸凹面法兰上时宜带内环，用在突面

  • 5.7.3 用于全平面(FF)型法兰的垫片，应为全平面非金

  • 5.7.4 非金属垫片的外径可超过突面(RF)型法兰密封面

  • 5.7.5 用于不锈钢法兰的非金属垫片，其氯离子的含量不得

• 5.8 紧 固 件

  • 5.8.1 管道用紧固件，包括六角头螺栓、双头螺柱、螺母和

  • 5.8.2 应选用国家现行标准中的标准紧固件，并在本规范附

  • 5.8.3 用于法兰连接的紧固件材料，应符合国家现行的法兰

  • 5.8.4 法兰连接用紧固件螺纹的螺距不宜大于3mm。直径

  • 5.8.5 碳钢紧固件应符合国家现行法兰标准中规定的使用温

  • 5.8.6 用于各种不同法兰的紧固件应符合下列规定： 5.

  • 5.8.7 在剧烈循环条件下，法兰连接用的螺栓或双头螺柱，

  • 5.8.8 金属管道组成件上采用直接拧入螺柱的螺纹孔时，应

• 5.9 管道组成件连接结构选用要求

  • 5.9.1 焊接接头的选用，应符合下列规定： 5.9.1.

  • 5.9.2 螺纹连接(螺纹密封)接头的选用，应符合下列规定

  • 5.9.3 其他型式连接接头的使用，应符合下列规定：   

• 5.10 管道特殊件

  • 5.10.1 在输送B类流体的管道中，不应使用带填料密封的

  • 5.10.2 波纹膨胀节和金属软管不得用于受扭转的场合。

  • 5.10.3 使用波纹膨胀节时，应按其各种形式的性能合理选

  • 5.10.4 仅在开车期间对转动设备进行安全防护时，可在其

  • 5.10.5 疏水阀入口、喷头或喷射器入口及制备溶液系统有

  • 5.10.6 应根据工艺要求决定过滤器筛网的网目。

• 5.11 非金属衬里的管道组成件

  • 5.11.1 非金属衬里的管道组成件的材料选用，应符合本规

  • 5.11.2 非金属衬里的管道组成件的端部连接结构，宜采用

  • 5.11.3 所有组成件的基层金属部分的选用要求，应符合本

  • 5.11.4 非耐火材料衬里的管道用于火灾危险区时，应有防

  • 5.11.5 特制的垫环，可用于非金属衬里管道作为安装长度

6 金属管道组成件耐压强度计算

• 6.1 一般规定

  • 6.1.1 本章所列的计算方法适用于工程设计中所需的管道组

  • 6.1.2 标准的对焊管件的耐压强度要求，应符合本规范第5

  • 6.1.3 本章中组成件耐压强度计算厚度(简称计算厚度)。

• 6.2 直 管

  • 6.2.1 承受内压直管的厚度计算，应符合下列规定： 6.

  • 6.2.2 承受外压的直管厚度和加强要求，应符合现行国家标

• 6.3 斜接弯管

  •   6.3.1 承受内压的斜接弯管(图6.3.1)的耐压强

  • 6.3.2 承受外压的斜接弯管，其厚度可按本规范第6.2.

• 6.4 支管连接的补强

  • 6.4.1 焊接支管的补强计算应符合下列规定：     6

  • 6.4.2 主管上多支管的补强应符合下列规定：     6

  • 6.4.3 挤压引出支管的补强应符合下列规定：     6

  • 6.4.4 当多个挤压引出支管中任意两相邻孔的中心距小于该

  • 6.4.5 其他支管连接件补强的要求应符合下列规定：   

• 6.5 非标准异径管

  • 6.5.1 无折边的非标准异径管(图6.5.1)的设计，应

  • 6.5.2 受内压无折边异径管的厚度，应按下列规定确定：

  • 6.5.3 承受外压的异径管厚度及加强要求，应按现行国家标

• 6.6 平 盖

  • 6.6.1 无拼接焊缝平盖厚度应按式(6.6.1-1)及式

  • 6.6.2 在平盖中心开孔时，应按现行国家标准《钢制压力容

• 6.7 特殊法兰和盲板

  • 6.7.1 特殊要求的非标准法兰可按现行国家标准《钢制压力

  • 6.7.2 夹在两法兰之间的盲板(图6.7.2)，其计算厚

7 管径确定及压力损失计算

• 7.1 管径的确定

  • 7.1.1 管径应根据流体的流量、性质、流速及管道允许的压

  • 7.1.2 对大直径厚壁合金钢等管道管径的确定，应进行建设

  • 7.1.3 除另有规定或采取有效措施外，容易堵塞的液体不宜

  • 7.1.4 除有特殊要求外，可按下述方法确定管径：    

  • 7.1.5 管道平均流速的选择，应符合下列规定：     

• 7.2 单相流管道压力损失

  • 7.2.1 本节内容仅适用于输送牛顿型流体的管道压力损失的

  • 7.2.2 液体管道摩擦压力损失的计算，应符合下列规定：

  • 7.2.3 气体管道摩擦压力损失的计算，应符合下列规定：

• 7.3 气液两相流管道压力损失

  • 7.3.1 气液混合物中，气相体积(体积含气率)在6％～9

  • 7.3.2 计算气液两相流管道压力损失时，首先应设定管径进

  • 7.3.3 气液两相流管道压力损失的计算，应采用经过验证认

  • 7.3.4 气液两相流为闪蒸型时，应分析沿管道流动时质量含

8 管道的布置

• 8.1 地上管道

  • Ⅰ 一般规定

    • 8.1.1 管道布置应满足工艺及管道和仪表流程图的要求。

    • 8.1.2 管道布置应满足便于生产操作、安装及维修的要求。

    • 8.1.3 具有热胀和冷缩的管道，布置中配合进行柔性计算的

    • 8.1.4 管道布置中应按本规范第3.1.5条的要求控制管

  • Ⅱ 管道的净空高度及净距

    • 8.1.5 架空管道穿过道路、铁路及人行道等的净空高度系指

    • 8.1.6 在外管架(廊)上敷设管道时，管架边缘至建筑物或

    • 8.1.7 布置管道时应合理规划操作人行通道及维修通道。操

    • 8.1.8 两根平行布置的管道，任何突出部位至另一管子或突

  • Ⅲ 一般布置要求

    • 8.1.9 多层管廊的层间距离应满足管道安装要求。腐蚀性的

    • 8.1.10 沿地面敷设的管道，不可避免穿越人行通道时，应

    • 8.1.11 在道路、铁路上方的管道不应安装阀门、法兰、螺

    • 8.1.12 沿墙布置的管道，不应影响门窗的开闭。

    • 8.1.13 腐蚀性液体的管道，不宜布置在转动设备的上方。

    • 8.1.14 泵的管道应符合下列要求：     8.1.1

    • 8.1.15 与容器连接的管道布置应符合下列规定：    

    • 8.1.16 布置管道应留有转动设备维修、操作和设备内填充

    • 8.1.17 吊装孔范围内不应布置管道。在设备内件抽出区域

    • 8.1.18 仪表接口的设置应符合下列规定：     8.

    • 8.1.19 管道的结构应符合下列规定：     8.1.

    • 8.1.20 蒸汽管道或可凝性气体管道的支管宜从主管的上方

    • 8.1.21 管道布置时应留出试生产、施工、吹扫等所需的临

    • 8.1.22 管道穿过安全隔离墙时应加套管。在套管内的管段

  • Ⅳ B类流体管道布置要求

    • 8.1.23 B类流体的管道，不得安装在通风不良的厂房内、

    • 8.1.24 密度比环境空气大的室外B类气体管道，当有法兰

    • 8.1.25 B类流体的管道不得穿过与其无关的建筑物。

    • 8.1.26 B类流体的管道不应在高温管道两侧相邻布置，也

    • 8.1.27 B类流体管道与仪表及电气的电缆相邻敷设时，平

    • 8.1.28 B类液体排放应符合本规范有关章节的规定。含油

    • 8.1.29 B类流体管道与氧气管道的平行净距不应小于50

  • Ⅴ 阀门的布置

    • 8.1.30 应按照阀门的结构、工作原理、正确流向及制造厂

    • 8.1.31 所有安全阀、减压阀及控制阀的位置，应便于调整

    • 8.1.32 阀门宜布置在热位移小的位置。

    • 8.1.33 换热器等设备的可拆端盖上，设有管口并需接阀门

    • 8.1.34 除管道和仪表流程图上指定的要求外，对于紧急处

    • 8.1.35 安全阀的管道布置应考虑开启时反力及其方向，其

  • Ⅵ 高点排气及低点排液的设置

    • 8.1.36 管道的高点与低点均应分别备有排气口与排液口，

    • 8.1.37 高点排气管的公称直径最小应为15mm；低点排

    • 8.1.38 气体管道的高点排气口可不设阀门，接管口应采用

    • 8.1.39 所有排液口最低点与地面或平台的距离不宜小于1

    • 8.1.40 饱和蒸汽管道的低点应设集液包及蒸汽疏水阀组。

    • Ⅶ 放空口的位置 8.1.41 B类气体的放空管管口及安全

    • 8.1.42 放空口位置除上述要求外，还应符合现行国家标准

• 8.2 沟内管道

  • 8.2.1 沟内管道布置应符合以下规定：     8.2.

  • 8.2.2 可通行管沟的管道布置应符合以下规定：     

  • 8.2.3 不可通行管沟的管道布置应符合下列规定：    

• 8.3 埋地管道

  • 8.3.1 埋地管道与铁路、道路及建筑物的最小水平距离应符

  • 8.3.2 管道与管道及电缆间的最小水平间距应符合现行国家

  • 8.3.3 大直径薄壁管道深埋时，应满足在土壤压力下的稳定

  • 8.3.4 从道路下面穿越的管道，其顶部至路面不宜小于0.

  • 8.3.5 从铁路下面穿越的管道应设套管，套管顶至铁轨底的

  • 8.3.6 管道与电缆间交叉净距不应小于0.5m。电缆宜敷

  • 8.3.7 B类流体、氧气和热力管道与其他管道的交叉净距不

  • 8.3.8 管道埋深应在冰冻线以下。当无法实现时，应有可靠

  • 8.3.9 设有补偿器、阀门及其他需维修的管道组成件时，应

  • 8.3.10 有加热保护的(如伴热)管道不应直接埋地，可设

  • 8.3.11 挖土共沟敷设管道的要求应符合现行国家标准《工

  • 8.3.12 带有隔热层及外护套的埋地管道，布置时应有足够

9 金属管道的膨胀和柔性

• 9.1 一般规定

  • 9.1.1 管道对所连接机器设备的作用力和力矩应符合设备制

  • 9.1.2 经柔性计算确认为剧烈循环条件的管道时，应按本规

• 9.2 管道柔性计算的范围及方法

  • 9.2.1 柔性计算的范围应符合下列规定：

  • 9.2.2 柔性计算方法应符合下列规定：     9.2.

• 9.3 管道柔性计算的基本要求

  • 9.3.1 计算管系的划分应符合下列规定：     9.3

  • 9.3.2 柔性计算应符合下列规定：     9.3.2.

• 9.4 管道的位移应力

  • 9.4.1 计算管道上各点的力矩时，应采用从安装温度到最高

  • 9.4.2 各点当量合成力矩的计算，应符合下列规定：   

  • 9.4.3 截面系数的计算应符合下列规定：     9.4

  • 9.4.4 计算管道位移应力范围应符合下列规定：     

  • 9.4.5 管道位移应力范围的评定标准，为控制管道计算的最

• 9.5 管道对设备或端点的作用力

  • 9.5.1 设计管道时，应根据可能出现的各种工况，包括运行

  • 9.5.2 当管道无冷拉或各方向采用相同冷拉比时，管道对端

  • 9.5.3 当计算的管道为多固定点的复杂管系或沿坐标轴各方

• 9.6 改善管道柔性的措施

  • 9.6.1 管道设计中可利用管道自身的弯曲或扭转产生的变位

  • 9.6.2 当受条件限制，不能采用本规范第9.6.1条的方

10 管道支吊架

• 10.1 一般规定

  • 10.1.1 在管道支吊架的布置设计中，管道的纵向应力，应

  • 10.1.2 应优先选用标准的及通用的支吊架，对主要受力的

• 10.2 支吊架的设置及最大间距

  • 10.2.1 支吊架位置和型式，应符合管道布置情况和管道柔

  • 10.2.2 装有膨胀节的管道，固定架、导向架和限位架等的

  • 10.2.3 支吊架生根在建(构)筑物的构件上时，该构件应

  • 10.2.4 支吊架的设置不应影响设备和管道的运行操作及维

  • 10.2.5 管道上有重力大的管道组成件时，应核算支吊架间

  • 10.2.6 支吊架的设置，应使支管连接点和法兰接头处承受

  • 10.2.7 水平管道支吊架最大间距应满足强度和刚度条件。

  • 10.2.8 对于不允许积液并带有坡度的管道，支吊架间距除

  • 10.2.9 对有压力脉动的管道，决定支架间距时，应核算管

• 10.3 支吊架荷载

  • 10.3.1 支吊架的设计应承受下述荷载：     10.

  • 10.3.2 支吊架的荷载组合应按使用过程中的各种工况分别

• 10.4 材料和许用应力

  • 10.4.1 支吊架用材料应符合下列规定：     10.

  • 10.4.2 支吊架零部件的抗拉、抗压许用应力按本规范第3

• 10.5 支吊架结构设计及选用

  • 10.5.1 支吊架的管托及活动部位的结构应符合下列规定：

  • 10.5.2 与管道组成件接触的支吊架零部件与管道组成件间

  • 10.5.3 与管道组成件接触的不可拆卸的支吊架零部件应符

  • 10.5.4 与管道组成件接触的可拆卸的支吊架零部件应符合

  • 10.5.5 支吊架的连接件的设计应符合下列规定：    

  • 10.5.6 弹簧支吊架、减振装置和阻尼装置的选用，应符合

  • 10.5.7 与土建结构或基础或设备相连接的管道支吊架的钢

11 设计对组成件制造、管道施工及检验的要求

• 11.1 一般规定

  • 11.1.1 工程施工及检验的要求，除了应符合本规范的规定

• 11.2 金属的焊接

  • 11.2.1 焊接材料的选用及焊前预热，应符合现行国家标准

  • 11.2.2 端部为焊接连接的阀门，施焊时所采用的焊接程序

  • 11.2.3 支管焊接应符合本规范第5.4.4条第5.4.

  • 11.2.4 管道的焊接结构应符合本规范附录H的规定。

• 11.3 金属的热处理

  • 11.3.1 管子弯曲及管件成形后的热处理，除应符合本规范

  • 11.3.2 焊后需要热处理的管道组成件的厚度，应符合本规

• 11.4 检 验

  • 11.4.1 设计者应对所设计的管道依据流体类别、设计压力

  • 11.4.2 除有特殊要求外，管道无损检测可按本规范附录J

  • 11.4.3 管子制造的检验应符合本规范第5.2.1及5.

• 11.5 试 压

  • 11.5.1 承受内压管道的液压及气压试验的压力应符合国家

  • 11.5.2 对于气体管道，当整体试水压条件不具备时，可采

  • 11.5.3 液压或气压试验条件下组成件的内压圆周应力不得

  • 11.5.4 承受外压管道的液压试验应符合下列规定：   

  • 11.5.5 不能采用液压及气压试验的管道，可采用替代性试

  • 11.5.6 要求进行气密试验的管道应符合下列规定：   

• 11.6 其他要求

  • 11.6.1 安装中不得在滑动支架底板处临时点焊定位。仪表

  • 11.6.2 从有热位移的主管引出小直径的支管时，小管支架

  • 11.6.3 大型贮罐(或大水池)的管道与泵或其他独立基础

  • 11.6.4 除耐火材料衬里管道按设计要求焊接外，对于其他

  • 11.6.5 对于非金属衬里的每根管最后封闭短管的长度，应

  • 11.6.6 管道布置图中未表示的，由现场施工时决定走向的

12 隔热、隔声、消声及防腐

• 12.1 隔 热

  • 12.1.1 有关管道保温和保冷的计算、材料选择及结构要求

  • 12.1.2 严禁镀锌的隔热辅助材料与不锈钢管接触。

  • 12.1.3 有关伴热的隔热结构，应符合下列规定：    

  • 12.1.4 奥氏体不锈钢管道用的吸水型(毛细作用)外隔热

  • 12.1.5 隔热结构的外保护层应能有效地防止雨水进入隔热

• 12.2 隔声和消声

  • 12.2.1 防噪声要求应按现行国家标准《工业企业噪声控制

  • 12.2.2 对于与离心压缩机、螺杆压缩机或轴流压缩机等连

  • 12.2.3 一般采用软质材料做隔声层，外保护层可与隔热结

  • 12.2.4 室外的隔声结构应能防止雨水进入。

  • 12.2.5 不锈钢管道的隔声材料应符合本规范第12.1.

  • 12.2.6 放空管道噪声超过规定值时，应设置消声器。

• 12.3 防腐及涂漆

  • 12.3.1 埋地钢管道的外表面应制作防腐层，防腐层数应按

  • 12.3.2 地上管道的外表面防锈，一般采用涂漆，涂层类别

  • 12.3.3 涂层的底漆与面漆应配套使用。外有隔热层的管道

  • 12.3.4 涂漆前管道外表面的清理，应符合涂料产品的相应

  • 12.3.5 涂漆颜色及标志可按现行国家标准《工业管路的基

13 输送A1类和A2类流体管道的补充规定

• 13.1 A1类流体管道的补充规定

  • 13.1.1 设计条件应符合下列补充规定：     13.

  • 13.1.2 材料的选用应符合下列补充规定：     13

  • 13.1.3 管道组成件的选用，应符合下列补充规定：   

  • 13.1.4 管道的布置应符合下列补充规定：     13

  • 13.1.5 柔性计算不应使用简化的分析方法。

  • 13.1.6 管道施工及检验应符合下列补充规定：     

• 13.2 A2类流体管道的补充规定

  • 13.2.1 高硅铸铁不得用于A2类流体的管道。

  • 13.2.2 应采用防止阀杆填料处泄漏的可靠的密封结构型式

  • 13.2.3 除耐腐蚀的要求外，宜采用钢制阀体的阀门。

  • 13.2.4 应对玻璃液位计、视镜等采取安全防护措施。

  • 13.2.5 气体排放口应符合环保的要求，液体不应直接排入

  • 13.2.6 不宜采用平焊(平板式)法兰。

  • 13.2.7 当采用锥管螺纹密封时，不应大于公称直径20m

  • 13.2.8 不应使用带填料密封的补偿器。

  • 13.2.9 本规范第8.1.2条同样适用于A2类流体。

  • 13.2.10 不应在可通行沟内布置A2类流体的管道。

  • 13.2.11 A2类气体管道应进行气密试验。

  • 13.2.12 管道的无损检测，应符合本规范附录J的规定。

  • 13.2.13 对于Ⅱ级(高度)危害的A2类流体的管道，除

14 管道系统的安全规定

• 14.1 一般规定

  • 14.1.1 管道系统中的安全设计要求除按本章的规定外，还

• 14.2 超压保护

  • 14.2.1 除本规范第3.2.2条规定外，在运行中可能超

  • 14.2.2 不宜使用安全阀的场合可用爆破片。爆破片设计爆

  • 14.2.3 安全阀应分别按排放气(汽)体或液体进行选用，

  • 14.2.4 安全阀的开启压力(整定压力)除工艺有特殊要求

  • 14.2.5 安全阀入口管道的压力损失宜小于开启压力的3％

  • 14.2.6 安全阀的最大泄放压力不宜超过管道设计压力的1

  • 14.2.7 安全阀或爆破片的入口管道和出口管道上不宜设置

  • 14.2.8 双安全阀出入口设置三通式转换阀时，两个转换阀

  • 14.2.9 当设计选用泄压装置时，宜向制造厂提供详细数据

• 14.3 阀 门

  • 14.3.1 需防止流体倒流的管道上，应设置止回阀。

  • 14.3.2 正常运行中，某些阀门必须严格控制在开或关的位

• 14.4 盲 板

  • 14.4.1 当装置内停运维修时，装置外有可能或要求继续运

  • 14.4.2 运行中，当有的设备需切断检修时，在阀门与设备

  • 14.4.3 压力试验及气密试验需隔断的位置，应设置盲板。

  • 14.4.4 流体温度低于－5℃时，或大气腐蚀严重的场合，

  • 14.4.5 插板与垫环应有识别标记，标记部位应伸出法兰。

• 14.5 排 放

  • 14.5.1 各类流体排放，应符合下列规定：     14

  • 14.5.2 工艺要求的放空管应按排放量和工作压力决定管径

  • 14.5.3 不经常使用的常压放空管口，应加设防鸟网。

• 14.6 其他要求

  • 14.6.1 在寒冷气候条件下，室外管道应有下列的防冻措施

  • 14.6.2 对于安装在室内的输送B类流体管道的薄弱环节的

  • 14.6.3 管道系统所产生的静电，可通过设备及土建结构的

  • 14.6.4 重要设备在运行中，不允许流体中断时，宜采用双

  • 14.6.5 下列情况应设阻火设施：     14.6.5

  • 14.6.6 氧气管道设计应符合下列规定：     14.

  • 14.6.7 采用夹套管道时，应根据流体凝固点的高低，其他

附录A 金属管道材料的许用应力

• A.0.1 常用钢管许用应力，见表A.0.1。 常用钢管许

• A.0.2 常用钢板许用应力，见表A.0.2。 常用钢板许

• A.0.3 常用螺栓许用应力，见表A.0.3。 常用螺栓许

• A.0.4 常用锻件许用应力，见表A.0.4。 常用锻件许

• A.0.5 碳素钢铸件的许用应力，见表A.0.5。 碳素钢

• A.0.6 球墨铸铁件的许用应力，见表A.0.6。 球墨铸

• A.0.7 铸铁件的许用应力，见表A.0.7。 铸铁件的许

• A.0.8 铝及铝合金管的许用应力，见表A.0.8。 铝及

附录B 金属材料物理性质

• B.0.1 金属材料的弹性模量，见表B.0.1。 金属材料

• B.0.2 金属材料的平均线膨胀系数值，见表B.0.2。

附录C 非金属衬里材料的使用温度范围

附录D 钢管及钢制管件厚度的规定

• D.0.1 剧烈循环条件或A1类流体的管道，采用不锈钢管子

• D.0.2 外螺纹的钢管和外螺纹钢管件的厚度(最小值)应按

• D.0.3 内螺纹管件及承插焊管件的厚度应符合现行国家标准

• D.0.4 (本条删除) 外螺纹的钢管及钢管件的厚度(最小

附录E 柔性系数和应力增大系数

• E.0.1 柔性系数和应力增大系数，见表E.0.1。 柔性

• E.0.2 尺寸系数h与柔性系数及应力增大系数的关系，见图

• E.0.3 修正系数Cf，见图E.0.3。 图E.0.3

• E.0.4 支管接头尺寸，见图E.0.4。 图E.0.4

• E.0.5 角焊尺寸，见图E.0.5。 图E.0.5 角焊

附录F 室外地下管道与铁路、道路及建筑物间的距离

附录G 管道热处理的规定

• G.1 管子弯曲后的热处理

  • G.1.1 钢管弯曲后的热处理除本附录的规定外，还应符合现

  •     G.1.2.1 碳素钢和含铬、钼的合金钢管但不包括

  • G.1.2 管子冷弯后，存在下述任何一种情况均应进行热处理：

  •     G.1.2.2 需要进行冲击试验的材料，弯管的最大

  • G.1.3 最大计算纤维伸长率δ应采用式(G.1.3)计算

  • G.1.4 黑色金属冷弯系指在低于转变温度范围以下进行；热

• G.2 焊后需热处理的管道厚度

  • G.2.1 管道焊前预热和焊后需要热处理的厚度及要求，除按

  •     G.2.3.1 对于支管连接的情况，不论支管是整体

  • G.2.2 当15CrMo材料含碳量高于0.15％时，任何

  •     G.2.3.2 对于平焊(滑套)法兰和承插焊法兰以

  • G.2.3 当管子或管件采用焊接连接时，推荐的预热和热处理

附录H 管道的焊接结构

• H.1 角 焊

  • H.1.1 角焊缝斜边可以是凸形或凹形的，并应符合附录E图

  •     H.1.3.1 承插焊法兰的焊缝应符合其连接要求(

  •  H.1.4.1 尺寸X为直管名义厚度tsn或6.4mm中

  • H.1.2 承插焊管件与管子的焊接应符合其连接要求(图H.

  •     H.1.3.2 尺寸Xmin为直管名义厚度tsn的

  •     H.1.4.2 尺寸Xmin为直管名义厚度tsn的

  • H.1.3 承插焊法兰与管子的连接应符合下列规定：

• H.2 对 焊

  • H.2.1 对焊坡口形式及尺寸除了按本规范的规定外，还应符

  •     H.2.2.1 应符合对焊端部型式(图H.2.2)

  • H.2.2 不同厚度的管道组成件对焊要求应符合下列规定：

  •     H.2.2.2 用于管件时如受长度条件的限制，图H

  • H.2.3 热处理温度范围不同的两种材料，不应采用焊接连接

附录J 管道的无损检测

• J.1 管道组成件制造的无损检测

  • J.1.1 管道组成件的无损检测应不低于现行国家标准中规定

  •     J.1.1.1 在现行国家标准中指定产品按用户要求

  •     J.1.1.2 产品标准中采用涡流探伤时，除D类流

  • J.1.2 不属于钢管制造厂生产线制造的钢板卷管(焊接钢管

  • J.1.3 剧烈循环条件或做替代性试验的管道，用焊接钢管时

  • J.1.4 焊缝的无损检测均指采用超声波或射线检测。

  • J.1.5 检测合格标准应符合现行国家标准《现场设备、工业

• J.2 管道施工中的无损检测

  • J.2.1 现场管道施工中对于环焊缝、斜接弯管或弯头焊缝及

  • J.2.2 除注明外，无损检测均指采用射线照相或超声波检测

  • J.2.3 检测合格标准应符合有关管道施工及焊接的现行国家

  • J.2.4 本附录表J.2.1中100％无损检测的管道，其

  • J.2.5 氧气管道按C类流体的检测要求。

  • J.2.6 局部无损检测的焊缝选择应保证每一个焊工焊接的焊

  • J.2.7 施工工地制造的管道组成件应符合本附录第J.1.

  • J.2.8 对制造厂生产的制品，需要现场抽查时，应在工程设

附录K 本规范用词说明

• K.0.1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程

• K.0.2 条文中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为“

附录L 用于奥氏体不锈钢的隔热材料产品的试验规定

• L.0.1 本附录是奥氏体不锈钢管道用的吸水型(毛细作用)

•     L.0.2.1 根据隔热材料产品的原料来源，试产的

• L.0.2 当吸水型外隔热材料用于奥氏体不锈钢管道时，应进

•     L.0.2.2 原料来源与试产的原料相同的情况下，