1 总 则

• 1.0.1 为进一步规范选煤厂管道安装工程施工程序，统一选

• 1.0.2 本规范适用于选煤厂工艺管道安装工程的施工与验收。

• 1.0.3 选煤厂工艺管道安装工程施工中采用的工程技术文件

• 1.0.4 选煤厂管道工程施工应积极应用成熟的新工艺、新技

• 1.0.5 工程施工中应建立技术档案，并应做好竣工资料的收

• 1.0.6 选煤厂管道安装工程施工与验收除应符合本规范的规

2 术 语

• 2.0.1 管道 piping     由管子和管道附件组

• 2.0.2 管道附件 accessories     用于

• 2.0.3 管道支、吊、托架 piping support

• 2.0.4 管道单线图 single line drawi

• 2.0.5 自由管段 pipe-segments to b

• 2.0.6 封闭管段 pipe-segments for

• 2.0.7 耐磨管道 abrasion-resistant

• 2.0.8 密封性试验 closed experiment

• 2.0.9 吹扫 blowing     利用高压空气或蒸

3 基本规定

• 3.0.1 施工必须按工程设计文件进行，不得擅自修改工程设

• 3.0.2 施工前应熟悉和审查施工图纸，参加图纸会审，掌握

• 3.0.3 开工前应编制施工组织设计或施工方案，施工组织设

• 3.0.4 施工应按规定程序进行，与相关专业之间应进行交接

• 3.0.5 质量检查与验收使用的计量器具和检测设备应按规定

• 3.0.6 隐蔽工程应经检验合格后方可隐蔽，并形成验收文件。

4 施工安全

• 4.0.1 开工前应编制安全技术措施，并进行交底。

• 4.0.2 高处作业平台和安全防护设施应验收合格后使用。

• 4.0.3 在吊装作业区应设置安全隔离带，并应挂安全标志牌。

• 4.0.4 起吊重物时，应先检查吊具、绳索是否安全可靠。

• 4.0.5 吊装管子时，两端应拴好拉绳。人力搬运管子、阀门

• 4.0.6 不得在带压管路上施焊。

• 4.0.7 在狭小及密闭空间进行管道焊接，必须采取强制通风

• 4.0.8 管沟内作业时，应有防坍塌措施。

• 4.0.9 在有易爆、易燃、有毒、有害、刺激性或腐蚀性物质

• 4.0.10 管道试压时，应设定安全区域。

• 4.0.11 施工现场原材料、成品、半成品和废料应堆放整齐

• 4.0.12 施工现场应保持清洁。

5 管道及附件的检验

• 5.0.1 管道及附件应具有产品合格证、质量证明书，其质量

• 5.0.2 管道及附件的材质、规格、型号应符合设计文件的规

• 5.0.3 内粘陶瓷耐磨管道、内衬塑料耐磨管道、自蔓燃陶瓷

• 5.0.4 用于输送易燃流体的阀门应逐个进行壳体压力试验和

• 5.0.5 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于60

• 5.0.6 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.25倍

• 5.0.7 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干。密封

• 5.0.8 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行初调试，调

• 5.0.9 经检验合格的管道及附件应分类妥善保管，并进行标

6 管道加工

• 6.1 一般规定

  • 6.1.1 管道加工用材料的规格、型号、材质应符合设计文件

  • 6.1.2 管道加工的形式及尺寸应符合设计文件规定。   

  • 6.1.3 有色金属管、自蔓燃陶瓷复合耐磨管应采用机械或等

  • 6.1.4 镀锌钢管、铸铁管、非金属管应采用机械方法切割，

  • 6.1.5 管子切割前应移植原有标识。     检查数量：

  • 6.1.6 直缝焊管弯制时，焊缝应避开受拉、受压区；有色金

  • 6.1.7 当设计无规定时，用于煤泥水、重介质系统中的三通

  • 6.1.8 管道加工完毕后，应做好标识，应按本规范附录B表

  • 6.1.9 壁厚大于6mm的管子焊接连接时，应采用坡口焊接

  • 6.1.10 支、吊、托架加工时，下料及开孔宜用机械方法进

• 6.2 管子切割

  • Ⅰ 主控项目

    • 6.2.1 管子切割应保证尺寸正确和表面平整。     检

  • Ⅱ 一般项目

    • 6.2.2 管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、

• 6.3 弯管制作

  • 6.3.1 管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。   

  • 6.3.2 有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表6

  • 6.3.3 管子弯制宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负

  • 6.3.4 弯管制作的质量应符合下列规定：     1 不

  • 6.3.5 Ⅱ形弯管的平面度允许偏差△(图6.3.5)应符

• 6.4 卷管加工

  • Ⅰ 主控项目

    • 6.4.1 卷管加工所用板材的厚度及材质应符合设计文件规定

    • 6.4.2 卷管加工规格、尺寸应符合设计文件规定。    

  • Ⅱ 一般项目

    • 6.4.3 卷管加工应符合下列规定：     1 公称直径

    • 6.4.4 卷管的周长偏差及不圆度偏差应符合表6.4.4的

    • 6.4.5 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1／6～1／

• 6.5 套管加工

  • Ⅰ 主控项目

    • 6.5.1 套管加工形式、规格及尺寸应符合设计文件规定。

    • 6.5.2 穿楼板和穿池壁的套管加工应设封水环，套管埋设时

  • Ⅱ 一般项目

    • 6.5.3 当设计文件无明确规定时，套管加工应符合下列规定

    • 6.5.4 当设计文件无规定时，穿楼板套管加工长度应比楼板

    • 6.5.5 穿池壁、穿墙套管加工长度应比池壁、墙的厚度小4

    • 6.5.6 封水环的加工根据套管公称直径大小，采用4mm～

• 6.6 管件加工

  • Ⅰ 主控项目

    • 6.6.1 管件加工的形式、尺寸应符合设计文件的规定。  

  • Ⅱ 一般项目

    • 6.6.2 弯头加工的角度允许偏差为±0.5°。     

    • 6.6.3 当设计无规定时，头加工的弯曲半径宜为管外径的1

    • 6.6.4 公称直径不大于150mm的管道，加工大于或等于

    • 6.6.5 公称直径大于150mm的管道，加工大于或等于3

    • 6.6.6 弯头加工时每节的小边不应小于50mm。    

    • 6.6.7 三通加工的角度允许偏差应为±0.5°。    

    • 6.6.8 当设计文件无规定时，异径管加工(图6.6.8)

• 6.7 支、吊、托架加工

  • Ⅰ 主控项目

    • 6.7.1 支、吊、托架加工形式、尺寸应符合设计文件规定。

  • Ⅱ 一般项目

    • 6.7.2 支、吊、托架及其零部件焊接，焊缝高度不应小于焊

    • 6.7.3 支、吊、托架加工完毕后应及时除锈，刷防锈漆，并

7 管道安装

• 7.1 一般规定

  • 7.1.1 管道安装应具备下列条件：     1 与管道安

  • 7.1.2 焊缝、法兰及其他连接件的设置应便于施工与检修。

  • 7.1.3 管道穿越道路、墙、楼板时应加装套管，管道接口不

  • 7.1.4 直埋管道试压、防腐后应及时回填，回填土应分层夯

  • 7.1.5 有坡度要求的管道，其坡度应符合设计文件规定。

  • 7.1.6 安装法兰铸铁管时，应采用不同长度的管段调节，不

  • 7.1.7 铸铁阀门安装时，不得强行连接。

  • 7.1.8 搬运、安装内衬耐磨管道过程中应防止碰撞，并不得

  • 7.1.9 管道与设备连接应采用法兰、丝扣、快速接头等方式

• 7.2 管道预制

  • Ⅰ 主控项目

    • 7.2.1 管道预制所用管材、附件的规格、型号、材质应符合

  • Ⅱ 一般项目

    • 7.2.2 管道预制应先绘制单线图，在单线图上标明管道系统

    • 7.2.3 封闭管段应按现场实测尺寸进行预制。

    • 7.2.4 自由管段和封闭管段预制允许偏差应符合表7.2.

    • 7.2.5 管段预制完毕，应将内部清理干净，及时封闭管口。

    • 7.2.6 管道预制完毕，应按本规范附录B表B-2填写管道

• 7.3 钢制管道安装

  • Ⅰ 主控项目

    • 7.3.1 钢制管道及附件的规格、型号、材质应符合设计文件

  • Ⅱ 一般项目

    • 7.3.2 预制管道应按系统号和顺序号安装。

    • 7.3.3 管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直

    • 7.3.4 直埋钢管安装前应进行防腐，损坏的防腐层应修复，

    • 7.3.5 管道安装的允许偏差应符合表7.3.5的规定，安

• 7.4 有色金属管道安装

  • Ⅰ 主控项目

    • 7.4.1 有色金属管道及附件的规格、型号、材质应符合设计

    • 7.4.2 用钢管保护的铅管、铝管，在装入钢管前应经试压合

  • Ⅱ 一般项目

    • 7.4.3 有色金属管道安装时，应防止其表面被硬物划伤、碰

    • 7.4.4 铜管、铝管、钛管调直宜在管内充砂，用调直器调整

    • 7.4.5 铜管连接时，应符合下列规定：     1 翻边

    • 7.4.6 安装铜波纹膨胀节时，其直管长度不应小于100m

    • 7.4.7 有色金属管道安装的允许偏差应符合本规范第7.3

• 7.5 铸铁管道安装

  • Ⅰ 主控项目

    • 7.5.1 铸铁管道及附件的规格、型号、材质应符合设计文件

  • Ⅱ 一般项目

    • 7.5.2 铸铁管铺设前，表面应无粘砂、毛刺和沥青块，并应

    • 7.5.3 承插铸铁管对口的最小轴向间隙应符合表7.5.3

    • 7.5.4 直线铺设的铸铁管道，承插接口环缝间隙应均匀。

    • 7.5.5 用麻辫填塞接口时，所用麻辫应韧性较好、纤维较长

    • 7.5.6 用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时，填塞深度应为

    • 7.5.7 石棉水泥应拌和均匀，且应在1h内用完，自上而下

    • 7.5.8 膨胀水泥应拌和均匀，且应在1h内用完，分层捣实

    • 7.5.9 橡胶圈接口，橡胶圈不应有气孔、裂纹、重皮和老化

    • 7.5.10 埋地铸铁管承插接口施工完毕，应及时将接口前、

    • 7.5.11 铸铁管道安装的允许偏差应符合本规范第7.3.

• 7.6 耐磨管道安装

  • Ⅰ 主控项目

    • 7.6.1 耐磨管道及附件的材质、规格、型号应符合设计文件

    • 7.6.2 内粘陶瓷片耐磨管道和内衬塑料复合管道应在工厂预

    • 7.6.3 内粘陶瓷片耐磨管道和内衬塑料复合管道在安装过程

  • Ⅱ 一般项目

    • 7.6.4 自蔓燃陶瓷复合管道和合金耐磨管道安装时，弯头、

    • 7.6.5 耐磨管道所配法兰应与设备、阀门所配法兰相匹配。

    • 7.6.6 耐磨管道安装的允许偏差应符合本规范第7.3.5

• 7.7 非金属管道安装

  • Ⅰ 主控项目

    • 7.7.1 非金属管道及附件的规格、型号、材质应符合设计文

  • Ⅱ 一般项目

    • 7.7.2 非金属管道支架间距应符合表7.7.2的规定。

    • 7.7.3 非金属管道采用支架固定时，固定管道的连接螺栓不

    • 7.7.4 非金属管道安装的允许偏差应符合本规范第7.3.

• 7.8 法兰连接

  • Ⅰ 主控项目

    • 7.8.1 法兰连接的法兰、垫片及螺栓的规格、型号、材质应

  • Ⅱ 一般项目

    • 7.8.2 法兰密封面不得有径向沟槽、毛刺、锈蚀缺陷；垫片

    • 7.8.3 法兰与管子组装时，应用法兰弯尺检查法兰的垂直度

    • 7.8.4 法兰与法兰连接，密封面应保持平行，加工形式见图

    • 7.8.5 法兰软垫的内径应大于法兰密封面内径，外径应小于

    • 7.8.6 法兰安装位置距支架、墙面及楼板的距离不应小于2

    • 7.8.7 紧固后螺栓与螺母平齐即可，如有露出，露出长度应

    • 7.8.8 法兰连接完毕，应按本规范附录B表B-4填写法兰

• 7.9 快速接头连接

  • Ⅰ 主控项目

    • 7.9.1 快速接头的规格、型号应符合设计文件规定。   

    • 7.9.2 连接接口密封处应无锈蚀、凸鼓及沟痕缺陷。   

  • Ⅱ 一般项目

    • 7.9.3 快速接头内的密封圈应柔韧，无老化、无径向破损缺

    • 7.9.4 连接两管接口端应留有20mm～30mm的间隙，

    • 7.9.5 快速接头连接完毕，应按本规范附录B表B-5填写

• 7.10 管道与设备连接

  • Ⅰ 主控项目

    • 7.10.1 管道与设备连接前，应确认设备找正、调平，并固

    • 7.10.2 管道与设备应自由连接，不得强力对接。    

  • Ⅱ 一般项目

    • 7.10.3 管道与设备连接封口前应检查设备接口内部无杂物

    • 7.10.4 管道系统安装完毕后，管道与设备连接段不应承受

• 7.11 阀门安装

  • Ⅰ 主控项目

    • 7.11.1 阀门的规格、型号应符合设计文件的规定。安装前

    • 7.11.2 安全阀经最终调校后，应做铅封。应按本规范附录

  • Ⅱ 一般项目

    • 7.11.3 阀门与管道采用法兰或螺纹方式连接时，阀门应处

    • 7.11.4 安全阀应垂直安装，升降式止回阀应安装在水平管

    • 7.11.5 安全阀在管道系统投入运行前，应及时调校。其开

    • 7.11.6 阀门安装完毕，应按本规范附录B表B-6填写阀

• 7.12 检测装置安装

  • Ⅰ 主控项目

    • 7.12.1 检测装置的规格、型号、测量范围应符合设计文件

  • Ⅱ 一般项目

    • 7.12.2 检测装置的读数表盘应安装在便于观察的位置。

    • 7.12.3 内衬耐磨管道上安装检测装置时，应在管道内衬前

    • 7.12.4 压力表应设有表弯，压力表与表弯之间应安装三通

    • 7.12.5 密度计应安装在介质流动稳定的管段上，且前、后

    • 7.12.6 流量计应根据厂家和设计文件的规定进行安装，且

    • 7.12.7 检测装置安装完毕，应按本规范附录B表B-7填

• 7.13 支、吊、托架安装

  • Ⅰ 主控项目

    • 7.13.1 支、吊、托架安装形式及位置应符合设计文件的规

    • 7.13.2 不能焊接的耐磨管道系统中，支、吊、托架与管道

  • Ⅱ 一般项目

    • 7.13.3 支、吊、托架的焊接不得有漏焊、欠焊和裂纹缺陷

    • 7.13.4 支、吊、托架在预埋件上固定时，应焊接牢靠。采

    • 7.13.5 水平管道使用的支、吊、托架支撑面的水平度允许

    • 7.13.6 有坡度的管道使用的支、吊、托架支撑面的不平整

    • 7.13.7 支、吊、托架安装完毕，应按本规范附录B表B-

• 7.14 静电接地装置安装

  • Ⅰ 主控项目

    • 7.14.1 管道系统的静电接地装置安装完毕，应按设计文件

  • Ⅱ 一般项目

    • 7.14.2 静电接地装置的安装应按设计文件要求进行，各段

    • 7.14.3 当管道系统的静电接地电阻超过100Ω时，应加

    • 7.14.4 用作静电接地的材料或元件，安装前不得涂漆，导

    • 7.14.5 静电接地装置安装完毕，宜按本规范附录B表B-

8 管道焊接

• 8.1 一般规定

  • 8.1.1 现场施焊应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书。

  • 8.1.2 焊接材料应有产品质量证明文件。

  • 8.1.3 当处于下列任意一种情况时，应采取有效的防护措施

  • 8.1.4 管道的坡口宜采用机械加工。

  • 8.1.5 钢制管道焊缝外观质量不应低于Ⅲ级，焊缝外观质量

  • 8.1.6 管道焊接完毕，应按本规范附录B表B-10填写管

• 8.2 钢制管道的焊接

  • 8.2.1 焊件组对的坡口形式和对口间隙应符合焊接工艺文件

  • 8.2.2 管道焊缝位置应符合下列规定：     1 除成

  • 8.2.3 焊件采用氧-乙炔火焰、等离子等热加工方法，切口

  • 8.2.4 钢制管道的坡口及边缘内、外两侧表面10mm～2

  • 8.2.5 焊件不得强行组对，管道或管件对接焊缝组对时，内

  • 8.2.6 管道及管道组成件的焊后热处理应符合设计文件的规

  • 8.2.7 焊后热处理应在焊接后及时进行，对于易产生焊接延

  • 8.2.8 焊后热处理宜采用履带或陶瓷加热器进行，温度检测

  • 8.2.9 焊后热处理的加热范围：以焊缝中心为基准，每侧不

  • 8.2.10 焊后热处理的加热速率、恒温时间及冷却速率应符

• 8.3 耐磨管道的焊接

  • Ⅰ 主控项目

    • 8.3.1 合金耐磨管道焊接应开坡口进行施焊，坡口角度应为

    • 8.3.2 自蔓燃陶瓷复合耐磨管道焊接时，坡口加工结合面应

  • Ⅱ 一般项目

    • 8.3.3 焊接前应将坡口及其两侧10mm～20mm范围内

    • 8.3.4 焊接宜采用直流电焊机，低电流焊接。

    • 8.3.5 焊材熔敷金属强度不应低于母材，施焊前应对焊条进

    • 8.3.6 焊件预热可采用气焊枪或喷灯，对焊接部位加热至2

    • 8.3.7 对焊件裂纹进行补焊时，沿裂纹两侧切焊接坡口，坡

    • 8.3.8 焊缝应平整，无未焊透、焊瘤、焊渣、裂纹和气孔焊

• 8.4 有色金属管道的焊接

  • 8.4.1 有色金属管道的焊接应符合现行国家标准《现场设备

9 管道系统检查、检测及试验

• 9.1 一般规定

  • 9.1.1 所有管路都应进行外观检查；压风管路、油管路和药

  • 9.1.2 压力试验前应具备下列条件：     1 试验范

  • 9.1.3 压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力不

• 9.2 外观检查

  • 9.2.1 外观检查应包括对各种管道组成件、管道支承件的检

  • 9.2.2 管道表面无杂物、破损和变形，临时支撑已拆除。

  • 9.2.3 焊缝表面应清理干净，无渣皮和飞溅物。应按本规范

• 9.3 焊缝无损检测

  • Ⅰ 主控项目

    • 9.3.1 设计文件对焊缝有要求的，应按设计文件执行。

    • 9.3.2 经检测，发现焊缝缺陷超标时，应进行返修，并重新

  • Ⅱ 一般项目

    • 9.3.3 磁粉检测、液体渗透检测、射线检测、超声波检测应

    • 9.3.4 压风管路、油管路、药剂管路检测抽样比例不应低于

• 9.4 压力试验

  • Ⅰ 主控项目

    • 9.4.1 管道的试验压力应符合表9.4.1的规定。 表9

  • Ⅱ 一般项目

    • 9.4.2 压力试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10m

    • 9.4.3 试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后

    • 9.4.4 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节等临时约束装

    • 9.4.5 压力试验完毕，不得在管道上进行其他作业。

10 管道的吹扫及清洗

• 10.1 一般规定

  • 10.1.1 管道吹扫与清洗应在压力试验合格后进行，并编制

  • 10.1.2 煤泥水管道宜采用清水清洗，空气管道宜采用压缩

  • 10.1.3 不允许吹扫与清洗的设备及管道应进行隔离。

  • 10.1.4 管道吹扫与清洗前，应将孔板、法兰连接的调节阀

  • 10.1.5 吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进

  • 10.1.6 吹扫时应在排放口处设置警戒区。

  • 10.1.7 管道吹扫与清洗合格并复位后，不得再进行影响管

  • 10.1.8 管道吹扫与清洗完毕，应按本规范附录A表A-1

• 10.2 清水冲洗

  • 10.2.1 冲洗时，宜采用最大流量，排放水应引入排水井或

  • 10.2.2 冲洗应连续进行，以排出口水的颜色和透明度与入

  • 10.2.3 当管道冲洗合格后暂不使用时，应将积水排净，并

• 10.3 空气吹扫

  • 10.3.1 利用压缩空气进行吹扫，吹扫压力不得超过容器和

  • 10.3.2 吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设

11 管道的防腐及绝热

• 11.1 一般规定

  • 11.1.1 当设计有要求时，管道防腐应按设计文件进行；当

  • 11.1.2 防腐绝热所用材料的品种及技术指标应符合设计要

  • 11.1.3 敷设在地沟内管道的绝热层外表面应设置防潮层。

  • 11.1.4 管道防潮层应连续施工，不得有断开或断层现象。

• 11.2 管道防腐

  • 11.2.1 管道涂漆前应除锈，表面无浮锈、焊渣、泥土、油

  • 11.2.2 涂漆宜在温度15℃～30℃、湿度小于85％的

  • 11.2.3 涂层质量应符合下列规定：     1 涂层应

  • 11.2.4 管道防腐完毕，应按本规范附录B表B-11填写

• 11.3 管道绝热

  • Ⅰ 主控项目

    • 11.3.1 采用伴热带时，伴热带布置应符合设计要求。伴热

  • Ⅱ 一般项目

    • 11.3.2 绝热层采用硬质、半硬质及软质制品进行捆扎法施

    • 11.3.3 绝热层采用高分子发泡材料、纤维状材料施工，浇

    • 11.3.4 管道弯头部位的绝热层采用硬质、半硬质绝热制品

    • 11.3.5 在法兰两侧的绝热层应留出螺栓的拆卸距离。法兰

    • 11.3.6 可拆卸式保温层采用软质制品敷设时，装设应平整

    • 11.3.7 绝热层厚度的偏差应符合表11.3.7的规定。

    • 11.3.8 管道绝热完毕，应按本规范附录B表B-12填写

12 工程验收

• 12.0.1 选煤厂管道安装工程的质量验收应在施工单位自检

• 12.0.2 检验批应按材料、施工工艺和施工工序划分为管道

• 12.0.3 分项工程应按系统进行划分，一个系统中有多条管

• 12.0.4 分部工程应按车间进行划分，室外管道应按介质流

• 12.0.5 检验批质量验收合格应符合下列规定：     

• 12.0.6 子分项、分项工程质量验收合格应符合下列规定：

• 12.0.7 分部工程质量验收合格应符合下列规定：    

• 12.0.8 当检验批的质量不符合本规范的规定时，应及时进

• 12.0.9 检验批应在施工单位自检合格的基础上，由监理工

• 12.0.10 子分项、分项工程应在各检验批验收合格的基础

• 12.0.11 分部工程应在子分项、分项工程验收合格的基础

• 12.0.12 工程交接验收前，应核查选煤厂管道工程施工的

附录A 施工过程检验、试验记录表

附录B 管道工程安装质量验收评定表

附录C 管道焊缝质量分级标准