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1 总 则
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1.0.1 为了规范工业炉砌筑工程施工与验收,确保工程质量
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1.0.2 本规范适用于工业炉砌筑工程的施工与验收,包括工
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1.0.3 工业炉砌筑工程的施工与验收除应符合本规范外,还
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2 术 语
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2.0.1 工业炉砌筑 industrial furnac
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2.0.2 砌体 brickwork 用定形、不定
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2.0.3 耐火泥浆 refractory mortar
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2.0.4 湿砌 wet masonry,wet buil
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2.0.5 干砌 dry masonry,dry buil
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2.0.6 预砌筑 pre-masonry,pre-bui
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2.0.7 砖缝 brick joint 砌体中砖
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2.0.8 水平缝 horizontal joint
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2.0.9 垂直缝 vertical joint
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2.0.10 放射缝 radial joint 环
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2.0.11 环缝 ring joint 环状砌体
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2.0.12 错缝砌筑 staggered-joint b
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2.0.13 膨胀缝 expansion joint
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2.0.14 拱 arch 炉窑砌体中的门或孔洞上
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2.0.15
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2.0.16 养护 curing 不定形耐火材料施
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2.0.17 烘炉 furnace heating
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3 基本规定
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3.1 材料的验收、保管和运输
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3.1.1 运至施工现场的材料均应具有质量证明书。
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3.1.2 不定形耐火材料应具有产品使用说明书。有时效性的
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3.1.3 耐火材料的牌号、砖号、等级在施工前均应按文件资
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3.1.4 有可能变质的材料经检验其理化指标符合设计规定才
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3.1.5 耐火材料仓库及运输道路均应于耐火材料进场前建成。
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3.1.6 耐火材料应按牌号、砖号、等级和砌筑顺序放置,并
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3.1.7 不定形耐火材料、结合剂和耐火陶瓷纤维及制品应保
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3.1.8 硅砖、刚玉砖、镁质制品、炭素制品、含炭制品、隔
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3.1.9 受潮易变质的耐火材料应采取防护措施。
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3.1.10 耐火材料宜采用集装方式运输,不得受湿。运输、
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3.2 施 工
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Ⅰ 一般规定
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3.2.1 工业炉砌筑工程应于炉体基础、炉体钢结构和有关设
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3.2.2 根据所要求的砌筑精细程度,耐火砌体可分为五类。
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3.2.3 除设计另有规定外,一般工业炉各部位砌体砖缝的厚
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3.2.4 砌筑一般工业炉的允许偏差应符合表3.2.4规定
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3.2.5 特类砌体应精细加工,并应按其厚度和长度选分;Ⅰ
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3.2.6 工业炉复杂而重要的部位应预砌筑,并应做好记录。
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3.2.7 工业炉的中心线和主要标高控制线应由仪器测量确定
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3.2.8 固定在砌体内的金属埋设件应于砌筑前或砌筑时安设
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3.2.9 炉底和炉墙砌体与炉内设置的传送装置之间的间隙应
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3.2.10 在施工过程中直至投入生产前,耐火砌体和隔热砌
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3.2.11 砌体应错缝砌筑。
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3.2.12 湿砌砌体砖缝中的耐火泥浆应饱满,其表面应勾缝
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3.2.13 砌耐火砖时应使用木锤或橡胶锤找正,不应使用铁
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3.2.14 砌砖中断或返工拆砖应留槎时,应做成阶梯形的斜
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3.2.15 耐火砖的加工面和有缺陷的表面不宜朝向工作面。
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3.2.16 砌体内的各种孔洞、通道、膨胀缝以及隔热层等,
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3.2.17 砌体膨胀缝的尺寸及分布位置均应按设计规定留设
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3.2.18 留设膨胀缝的位置应避开受力部位和砌体中的孔洞。
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3.2.19 砌体内、外层的膨胀缝不应互相贯通,上、下层宜
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3.2.20 当耐火砌体工作层的膨胀缝与隔热层砌体贯通时,
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3.2.21 留设的膨胀缝应均匀平直。缝内应保持清洁,并应
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3.2.22 托砖板与其下部砌体之间、托砖板上部砌体与下部
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3.2.23 当托砖板下的膨胀缝不能满足设计尺寸时,可加工
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3.2.24 当砌体与设备、构件、埋设件和孔洞有关联时,应
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3.2.25 当基础有沉降缝时,上部砌体应留设沉降缝。缝内
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3.2.26 耐火砌体的砖缝厚度应用塞尺检查,塞尺宽度为1
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3.2.27 耐火砌体的砖缝厚度和耐火泥浆饱满度应及时检查
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3.2.28 特类砌体每5m2的表面上用塞尺检查20处,比
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Ⅱ 底 和 墙
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3.2.29 炉底应放线砌筑。砌筑炉底前应预先找平基础。必
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3.2.30 炉底与炉墙的砌筑顺序应符合设计规定。经常检修
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3.2.31 砌筑可动炉底时,可动炉底与相关部位之间的间隙
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3.2.32 砌筑斜坡炉底时,其工作层可退台或错台砌筑。下
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3.2.33 反拱底应从中心向两侧对称砌筑。
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3.2.34 非弧形炉底、通道底的最上层砖的长边方向,应与
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3.2.35 直墙应立标杆拉线砌筑。当两面均为工作面时,应
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3.2.36 圆形炉墙宜按中心线砌筑。当炉壳的中心线垂直偏
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3.2.37 当炉壳的中心线垂直偏差和半径偏差符合炉内形要
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3.2.38 弧形墙应按样板放线砌筑,并应用样板检查墙的几
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3.2.39 具有拉钩砖或挂砖的炉墙,其砖槽的受拉面应与挂
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3.2.40 炉墙内的拉砖杆和拉砖钩(图3.2.40)应符
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3.2.41 隔热耐火砖砌体的拉砖钩(或锚固钩)应位于隔热
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3.2.41 隔热耐火砖砌体的拉砖钩(或锚固钩)应位于隔热
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3.2.43 拱脚砖下的炉墙上表面应按设计标高找平,表面应
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Ⅲ 拱和拱顶
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3.2.44 拱胎及其支柱所用材料应满足支撑强度要求。
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3.2.45 拱胎的弧度应符合设计规定,胎面应平整。拱胎应
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3.2.46 砌筑拱顶前,拱脚梁与骨架立柱应靠紧,并应经检
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3.2.47 拱脚表面应平整,角度应正确。拱脚不得用加厚砖
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3.2.48 拱脚砖应紧靠拱脚梁砌筑。当拱脚砖后面有砌体时
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3.2.49 拱和拱顶宜错缝砌筑。错缝砌筑的拱和拱顶应沿纵
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3.2.50 拱和拱顶上部找平层的加工砖,可用相应材质的耐
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3.2.51 跨度不同的拱和拱顶宜环砌。环砌拱和拱顶的砖环
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3.2.52 拱和拱顶应从两侧拱脚同时向中心对称砌筑。砌筑
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3.2.53 拱和拱顶的放射缝应与半径方向相吻合。拱和拱顶
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3.2.54 锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。跨度3
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3.2.55 锁砖砌入拱和拱顶内的深度宜为砖长的2/3~3
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3.2.56 锁砖不得使用小于原砖厚度2/3的砖或加工长侧
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3.2.57 砌筑球形拱顶应采用金属卡钩和拱胎相结合的方法
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3.2.58 吊挂砖应预砌筑,并应选分和编号,必要时可加工
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3.2.59 吊挂砖的主要受力处不得有横向裂纹。
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3.2.60 炉顶吊挂砖砌完后,应在炉顶上面灌缝,并应在规
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3.2.61 具有吊杆、螺母结构的吊挂砖砌完后,应将吊杆的
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3.2.62 吊挂拱顶应环砌。环缝彼此应平行,并应与炉顶纵
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3.2.63 吊挂拱顶应分环锁紧,各环锁紧度应一致。锁砖锁
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3.2.64 跨度大于5m的拱胎在拆除前,应设置测量拱顶下
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3.2.65 拆除拱顶的拱胎,必须在锁砖全部打紧、拱脚处的
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Ⅳ 管 道
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3.2.66 管道内衬均应以管壳为导面砌筑。当管壳内有喷涂
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3.2.67 管道内衬可在地面上分段砌筑或浇注,管道连接处
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3.2.68 环形管道内衬应以管壳为导面分段砌筑,各段内衬
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3.2.69 管道各岔口处宜采用耐火浇注料浇注或采用组合砖
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Ⅴ 烟 道
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3.2.70 烟道拱顶应错缝砌筑,形状复杂的拱顶可环砌。
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3.2.71 地下烟道砌体使用的耐火泥浆,可掺入质量比为1
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3.2.72 没有混凝土墙的地下烟道的拱顶,应在烟道墙外完
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3.2.73 砌筑烟道闸门附近的砌体时,应按设计留设间隙。
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3.2.74 当烟道闸门具有框架结构时,闸门附近砌体应在框
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4 不定形耐火材料
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4.1 一般规定
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4.1.1 不定形耐火材料受到污染或潮湿变质时,不得使用。
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4.1.2 与不定形耐火材料接触的钢结构和设备的表面,应清
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4.1.3 施工中不得任意改变不定形耐火材料的配合比。搅拌
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4.1.4 不定形耐火材料搅拌过程中,需要加入钢纤维、结合
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4.1.5 不定形耐火材料搅拌用水应采用洁净水。沿海地区搅
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4.1.6 模板安装应尺寸准确、稳固,模板接缝应严密,施工
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4.1.7 锚固砖或吊挂砖的外形和尺寸应逐块检查和验收。锚
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4.1.8 锚固砖或吊挂砖的位置应符合设计规定,并应与炉壳
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4.1.9 锚固砖、锚固座与锚固钩应互相拉紧,锚固砖应能随
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4.1.10 吊挂砖与吊挂梁之间应楔紧。烘炉前应拆除楔垫。
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4.1.11 振动棒、捣固锤不宜直接作用于锚固砖或吊挂砖上
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4.1.12 不定形耐火材料内衬的尺寸允许偏差可按耐火砖内
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4.2 耐火泥浆
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4.2.1 耐火泥浆的耐火度和化学成分应与所砌筑的耐火制品
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4.2.2 砌筑前,应根据砌体类别通过试砌确定耐火泥浆的加
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4.2.3 耐火泥浆的粘接时间应视耐火制品材质和外形尺寸的
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4.2.4 耐火泥浆的稠度应与砌体类别相匹配。耐火泥浆的稠
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4.2.5 测定耐火泥浆的稠度应按现行国家标准《耐火泥浆
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4.2.6 砌筑工业炉应采用成品泥浆。耐火泥浆的最大粒径不
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4.2.7 耐火泥浆应按规定的配合比配制、计量准确,并应搅
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4.2.8 不同牌号的耐火泥浆搅拌时,不得混用搅拌机具和泥
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4.2.9 掺有水泥、水玻璃的耐火泥浆及镁质耐火泥浆,搅拌
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4.3 耐火浇注料
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4.3.1 与耐火浇注料接触的隔热砌体的表面应采取防水措施。
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4.3.2 耐火浇注料应采用强制式搅拌机搅拌。搅拌时间及加
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4.3.3 搅拌好的耐火浇注料应在30min内浇注完,或根
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4.3.4 耐火浇注料中钢筋或金属埋设件应设在非受热面。钢
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4.3.5 整体浇注耐火内衬膨胀缝的设置应符合设计规定。当
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4.3.6 耐火浇注料应振捣密实。振捣机具宜采用振动棒或平
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4.3.7 隔热耐火浇注料宜采用人工捣固。当采用机械振捣时
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4.3.8 耐火浇注料施工应连续进行。在前层耐火浇注料初凝
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4.3.9 耐火浇注料施工后应按设计规定的方法养护。当无设
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4.3.10 承重模板应在耐火浇注料达到设计强度的70%以
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4.3.11 耐火浇注料的现场浇注质量,对每一种牌号或同一
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4.3.12 耐火浇注料衬体表面可有轻微的网状裂纹,但不得
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4.3.13 运到施工现场的耐火浇注料预制件的表面上应包括
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4.3.14 耐火浇注料预制件不宜露天码放。当需露天码放时
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4.3.15 码放耐火浇注料预制件时,支承的位置和方法应符
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4.3.16 耐火浇注料预制件应设有吊装环,当需要制作临时
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4.3.17 对于用吊挂砖作传力系统的炉顶预制件,在吊运、
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4.3.18 耐火浇注料预制件砌体缝隙的宽度及处理应按设计
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4.4 耐火可塑料
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4.4.1 耐火可塑料应储存在阴凉处,密封良好。施工前应按
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4.4.2 采用支模法捣打耐火可塑料时,吊挂砖的端面与模板
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4.4.3 耐火可塑料料坯铺排应错缝靠紧。采用散状耐火可塑
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4.4.4 捣打应从坯间接缝处开始,锤印宜重叠2/3,行与
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4.4.5 耐火可塑料施工宜连续进行。施工间歇时应用塑料布
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4.4.6 捣打炉墙和炉顶时,捣打方向应平行于受热面。捣打
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4.4.7 炉墙耐火可塑料应逐层铺排捣打,其施工面应保持同
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4.4.8 烧嘴和孔洞下半圆应退台铺排耐火可塑料料坯,退台
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4.4.9 炉顶耐火可塑料可分段捣打。斜坡炉顶应由其下部转
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4.4.10 炉顶合门应选在水平炉顶段障碍物较少的位置。合
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4.4.11 安装锚固砖或吊挂砖前,应用与此砖同齿形的木模
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4.4.12 耐火可塑料内衬的膨胀缝应按设计规定留设。炉墙
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4.4.13 炉顶合门处模板必须在施工完毕经自然养护24h
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4.4.14 耐火可塑料内衬受热面应开设φ4mm~φ6mm
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4.4.15 耐火可塑料内衬受热面的膨胀缝应按设计位置切割
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4.4.16 耐火可塑料内衬的修整应在脱模后及时进行。修整
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4.4.17 耐火可塑料内衬修整后不能及时烘炉时,应用塑料
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4.4.18 烘炉前耐火可塑料裂缝宽度在烧嘴、各孔洞处1m
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4.4.19 耐火可塑料内衬裂缝宽度大于下列尺寸时应进行挖
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4.5 耐火捣打料
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4.5.1 耐火捣打料捣打施工时应均匀铺料。用风动锤捣打时
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4.5.2 炭素捣打料可采用冷捣法或热捣法施工。捣打前,应
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4.5.3 每层炭素捣打料的捣实密度应按规定的体积密度或压
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4.5.4 压缩比可按下式进行计算: 式中:i——
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4.5.5 炭素料捣打中断后继续捣打时,捣固体表面应清扫、
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4.5.6 热捣炭素料捣打前应将炭素料破碎,并应均匀加热。
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4.5.7 捣打时宜用热锤,与炭素捣打料接触表面的温度应低
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4.5.8 用煤焦油、煤沥青作结合剂的镁砂或白云石质捣打料
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4.6 耐火喷涂料
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4.6.1 耐火喷涂料施工前,应按耐火喷涂料牌号规定的产品
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4.6.2 喷涂前应检查金属支承件的位置、尺寸及焊接质量,
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4.6.3 半干法喷涂时,耐火喷涂料进入喷涂机之前,应加水
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4.6.4 半干法喷涂时,耐火喷涂料和水或结合剂应均匀混合
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4.6.5 湿法喷涂时,应按耐火喷涂料的产品使用说明书加入
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4.6.6 湿法喷涂时,泵送至枪头处的耐火喷涂料和促凝剂应
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4.6.7 大面积喷涂应分单元连续进行,且在本单元内应一次
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4.6.8 施工中断时,宜将接槎处做成直槎。继续喷涂前应将
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4.6.9 附着在支承件上或管道底的回弹料、散落料应及时清
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4.6.10 喷涂层厚度应及时检查,过厚部分应削平,表面应
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4.6.11 喷涂完毕后应及时开设膨胀缝,可用1mm~3m
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4.6.12 喷涂法施工较厚的内衬时,应先将锚固砖固定。喷
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4.6.13 耐火喷涂料的养护应按产品使用说明书执行。
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4.7 耐火压浆料
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4.7.1 搅拌机能力应与压浆机能力配套,压浆机上应安装金
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4.7.2 耐火压浆料搅拌前,搅拌机具、料斗、称量容器应清
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4.7.3 压浆短管应焊接牢固,位置准确。
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4.7.4 耐火压浆料施工前,应按耐火压浆料牌号规定的产品
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4.7.5 耐火压浆料施工应连续进行。搅拌好的耐火压浆料应
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4.7.6 压浆施工应按区域由下至上逐孔进行,不得漏压。
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4.7.7 当满足下列条件之一时,应停止该压浆孔的施工:
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4.7.8 一个压浆孔施工停止后,应关闭截止阀。并应确定机
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4.7.9 压浆施工完毕后应及时按区域检查。空隙部位应进行
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5 耐火陶瓷纤维
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5.1 一般规定
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5.1.1 耐火陶瓷纤维内衬所采用材料的技术指标与结构形式
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5.1.2 耐火陶瓷纤维制品、锚固件及粘接剂应按现行标准及
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5.1.3 耐火陶瓷纤维制品不得受湿和挤压。
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5.1.4 当切割耐火陶瓷纤维制品时,其切口应整齐。
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5.1.5 粘接剂应密封保管,使用时应搅拌均匀。
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5.1.6 粘贴施工时,粘贴面应清洁、干燥、平整。粘贴面均
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5.1.7 耐火陶瓷纤维制品表面涂刷耐火涂料时,涂料应均匀
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5.1.8 在耐火陶瓷纤维内衬上施工不定形耐火材料时,耐火
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5.2 层铺式内衬
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5.2.1 设于炉顶的锚固钉中心距宜为200mm~250m
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5.2.2 锚固钉应在钢板上垂直焊牢,并应逐根锤击检查。当
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5.2.3 耐火陶瓷纤维毯、毡或板应铺设严密、紧贴炉壳。紧
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5.2.4 耐火陶瓷纤维毯、毡或板的铺设应减少接缝,各层间
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5.2.5 耐火陶瓷纤维毯、毡在对接缝处应留有压缩余量(
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5.2.6 耐火陶瓷纤维毯、毡或板应按炉壳上孔洞及锚固钉的
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5.2.7 当锚固钉端部用陶瓷杯固定时,耐火陶瓷纤维毯、毡
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5.2.8 当铺设炉顶的耐火陶瓷纤维毯、毡或板时,应用快速
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5.2.9 在炉墙转角或炉墙与炉顶、炉底相连处,耐火陶瓷纤
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5.2.10 金属锚固钉、垫圈等应采取保护措施。用耐火涂料
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5.3 叠砌式内衬
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5.3.1 每扎耐火陶瓷纤维毯、毡均应预压缩成制品,其压缩
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5.3.2 支撑板、固定销钉应焊接牢固,并应逐根检查。墙上
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5.3.3 用销钉固定时,活动销钉应按设计规定的位置垂直插
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5.3.4 用销钉固定后,耐火陶瓷纤维制品应与里层贴紧。耐
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5.3.5 粘贴法施工的耐火陶瓷纤维制品,可采用图5.3.
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5.3.6 粘贴法施工前,应在被粘贴的表面,按每扎的大小分
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5.3.7 粘贴耐火陶瓷纤维制品,粘接剂应涂抹均匀、饱满。
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5.3.8 粘贴法施工时,粘接剂不得沾污炉管和其他金属件。
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5.3.9 烧嘴、排烟口、孔洞等部位周边应用耐火陶瓷纤维条
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5.3.10 当设计规定耐火陶瓷纤维炉衬需用钢板网时,钢板
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5.4 折叠式模块
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5.4.1 折叠式模块应与焊在炉壳上的金属锚固件连接,固定
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5.4.2 折叠式模块的体积密度宜为190kg/m3~22
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5.4.3 折叠式模块常用的结构应为中心孔吊挂式结构(图5
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5.4.4 锚固件的材质及结构应符合设计规定。
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5.4.5 折叠式模块本身无预埋锚固件时,应用穿钉固定(图
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5.4.6 折叠式模块沿折叠方向应顺次同向排列;非折叠方向
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6 高炉及其附属设备
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6.1 一般规定
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6.1.1 高炉及其附属设备各部位砌体砖缝的厚度应符合表6
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6.1.2 砌筑高炉及其附属设备的允许偏差应符合表6.1.
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6.1.3 高炉、热风炉及其热风管各孔洞砌体宜用组合砖砌筑
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6.1.4 组合砖应在制造厂或组合砖加工厂内加工、组装。加
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6.1.5 组合砖组装的允许偏差应符合表6.1.5规定的数
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6.2 高 炉
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6.2.1 砌筑前应校核炉喉钢圈中心对炉底底基中心的位移。
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6.2.2 冷却壁之间和冷却壁与出铁口框、风口和渣口大套之
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6.2.3 高炉各部位炭素捣打料的施工应按本规范第4.5节
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6.2.4 设有冷却装置的炉底密封钢板表面,砌砖前应用炭素
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Ⅰ 炭砖砌体
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6.2.5 炉底炭素捣打料或碳化硅质浇注料找平层宜采用扁钢
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6.2.6 炭砖应在制造厂内预组装。预组装后的炭砖应按顺序
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6.2.7 满铺炭砖炉底上、下两层炭砖列的纵向中心线应交错
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6.2.8 砌筑满铺炭砖炉底时,炭砖列应保持平直,并应随时
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6.2.9 砌筑炭砖时,炭砖应用真空吸盘吊或吊装孔专用吊具
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6.2.10 炉底环状炭砖与其他耐火砖砌体之间的厚缝尺寸宜
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6.2.11 环状炭砖的放射缝应与半径方向一致。砌体内上、
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6.2.12 炭素泥浆需加热时,应隔水加热。
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6.2.13 炭砖砌体砖缝内的炭素泥浆均应饱满。砌筑时应用
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6.2.14 捣打炭素料前,炭砖砌体与冷却壁(或炉壳)、其
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6.2.15 炭砖砌体的上表面均应平整,并应按要求逐层检查
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6.2.16 炉缸的炭砖应从出铁口开始砌筑,并应保证出铁口
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6.2.17 炭砖砌体的砖缝厚度应用塞尺检查。塞尺宽度应为
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Ⅱ 其他耐火砖砌体
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6.2.18 炉底、炉缸、炉腹、炉腰和炉身区域的砌体,当使
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6.2.19 炉底和炉缸的耐火砖(不包括保护层),施工前应
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6.2.20 每层炉底均应从中心十字形开始砌筑,中心十字形
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6.2.21 炉底采用沾浆法砌筑时,应做到稳沾、低靠、短拉
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6.2.22 上、下两层炉底的砌筑中心线应交错成30°,并
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6.2.23 在炉底施工过程中,应随时检查砖缝厚度、耐火泥
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6.2.24 炉底砖层(除最上层外)上表面的错牙应磨平。磨
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6.2.25 炉缸砌砖应从出铁口开始。砌出铁口时,出铁口框
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6.2.26 在出铁口框和渣口大套外环宽500mm范围内的
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6.2.27 风口和渣口宜在水套安装完毕后砌筑。非组合砖砌
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6.2.28 炉底、炉缸采用陶瓷杯和环状炭砖混合结构时,对
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6.2.29 环形底垫砌筑前应先放好控制线。环形底垫由外向
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6.2.30 陶瓷杯壁大型砌块宜采用专用器具吊装就位,经检
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6.2.31 砌筑陶瓷杯壁时,应严格控制砌块的水平度和垂直
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6.2.32 高炉圆形砌体不应同时有三层以上的退台。在同一
-
6.2.33 砌筑厚壁炉腰和炉身时,应通过炉喉钢圈中心挂设
-
6.2.34 冷却板应在砌砖前安装。每层冷却板之间的砌体宜
-
6.2.35 高炉冷却壁与炉壳之间应压浆,其成分与配比应符
-
6.2.36 炉身砌体与钢砖底部之间的缝隙应为50mm~1
-
-
-
6.3 热 风 炉
-
Ⅰ 底 和 墙
-
6.3.1 安排热风炉组的砌筑顺序时,应防止基础的不均匀下
-
6.3.2 砌筑热风炉的内衬前,应校核炉壳中心线的垂直偏差
-
6.3.3 有喷涂层的热风炉蓄热室、燃烧室和混合室的炉墙,
-
6.3.4 热风炉上部各段炉墙间的垂直滑动缝均应按设计规定
-
6.3.5 炉墙隔热层的填料应及时填充。填料顶面低于砌体表
-
6.3.6 热风口及其以上各口与水平管的内衬连接处均应砌成
-
6.3.7 热风口、燃烧口和炉顶连接管口等周围环宽1m范围
-
6.3.8 内燃式热风炉圆形燃烧室墙与围墙之间应按设计规定
-
6.3.9 热风炉炉墙高温区采用硅砖砌筑时,应按设计规定在
-
6.3.10 陶瓷燃烧器可用组合砖或预制块砌筑。使用预制块
-
-
Ⅱ 砖 格 子
-
6.3.11 砌筑砖格子以前,必须检查炉箅子和支柱。用拉线
-
6.3.12 格子砖的外形尺寸偏差应按现行行业标准《热风炉
-
6.3.13 蓄热室中心点上的格孔应作为确定各层砖格子水平
-
6.3.14 第一层砖格子表面应平整。砖格孔对炉箅子格孔的
-
6.3.15 四周砖格子与炉墙间应按设计规定留设膨胀缝,并
-
6.3.16 施工中应采取防垢措施,不得堵塞格孔。砖格子砌
-
6.3.17 砖格子采用上、下带沟舌的多孔格子砖时,上、下
-
-
Ⅲ 炉 顶
-
6.3.18 砌砖前,应按炉顶孔的中心和标高确定球形拱顶砌
-
6.3.19 砌砖前应检查固定圈的安装质量,拱脚砖应紧靠固
-
6.3.20 炉顶下的炉墙上表面应按本规范表6.1.2的规
-
6.3.21 顶燃式热风炉炉顶燃烧器及其环道砌筑时,应以炉
-
6.3.22 热风炉炉顶应预砌筑。
-
6.3.23 外燃式热风炉球形拱顶与连接管的交接部位宜采用
-
6.3.24 炉顶高铝质(或黏土质)塞头砖及其外围1环~2
-
-
-
6.4 热风管道
-
6.4.1 热风管道应以管道底部纵向中心线为基准撂底砌筑。
-
6.4.2 热风管道内有喷涂层时,宜支设中心支架,用半径轮
-
6.4.3 热风管道三叉口采用组合砖(或吊挂平拱)结构时,
-
6.4.4 热风围管耐火砖砌成多边形时,接头处对嘴砖应加工
-
-
-
7 焦炉及干熄焦设备
-
7.1 焦 炉
-
7.1.1 砌筑焦炉的允许偏差应符合表7.1.1规定的数值
-
7.1.2 焦炉砌筑应在工作棚内进行。工作棚尺寸应满足安装
-
7.1.3 同一座焦炉应采用化学成分和物理性能相接近的、同
-
7.1.4 焦炉炉体异形砖的外形和尺寸应进行检查和验收。对
-
7.1.5 焦炉各部位有代表性的砖层和炉顶的复杂部位应进行
-
7.1.6 砌筑炉体以前,应取得基础平台和抵抗墙的质量合格
-
7.1.7 炉体应在正面线,纵、横中心线和标高测量放线完毕
-
7.1.8 砌筑焦炉应采用两面打灰挤浆法。对少量由于砖型结
-
7.1.9 所有砖缝均应耐火泥浆饱满和严密。无法用挤浆法砌
-
7.1.10 对于异形硅砖和施工中断一昼夜再砌筑的砌体,表
-
7.1.11 耐火泥浆干涸后,不得敲打砌体。
-
7.1.12 膨胀缝应保持均匀、平直和清洁。炉体正面的膨胀
-
7.1.13 砌筑宽度6mm以上的膨胀缝应使用样板,6mm
-
7.1.14 砌筑小烟道第一层、箅子砖、斜烟道各层、燃烧室
-
7.1.15 焦炉砌筑采用逐层划排砖线的方法砌筑时,施工顺
-
7.1.16 砌筑箅子砖、燃烧室顶盖砖以及其他砌完后无法清
-
7.1.17 砌筑蓄热室、斜烟道和炭化室墙时,应经常清扫焦
-
7.1.18 砌筑焦炉煤气道、斜烟道口、看火孔、上升管孔和
-
7.1.19 砌筑焦炉时应采取保护措施,不得损坏箅子砖、分
-
Ⅰ 蓄 热 室
-
7.1.20 焦炉砌体应均衡向上砌筑。
-
7.1.21 砌筑滑动层上的小烟道墙时,应防止小烟道墙发生
-
7.1.22 箅子砖应按箅孔的实际尺寸确定其排列顺序。
-
7.1.23 砌筑箅子砖或格子砖的底座砖时,放置格子砖的砖
-
7.1.24 蓄热室底部两层石墨板应错缝铺设。
-
7.1.25 蓄热室半硅砖与硅砖之间的滑动层应随砌筑随铺设
-
7.1.26 砌筑蓄热室墙及蓄热室顶盖以下砌体时,应按规定
-
7.1.27 当分格式蓄热室焦炉炉墙与格子砖交替砌筑时,应
-
7.1.28 蓄热室格子砖应在炉体内部彻底清扫和蓄热室顶盖
-
-
Ⅱ 斜 烟 道
-
7.1.29 砌筑斜烟道时应逐层勾缝清扫,并应进行检查。下
-
7.1.30 砌筑斜烟道时应随时检查斜烟道孔的横向尺寸。斜
-
7.1.31 砌筑蓄热室顶盖以下各层斜烟道砖时应防止砌体松
-
7.1.32 保护板砖座的顶面应保持平直。斜烟道正面形成炭
-
7.1.33 砌筑炭化室墙以前,应在斜烟道保护板砖座上安设
-
-
Ⅲ 炭化室、燃烧室
-
7.1.34 焦炉煤气道的出口应在炭化室墙砌至出口高度、煤
-
7.1.35 立火道、水平烟道、斜烟道口和看火孔内侧的砖缝
-
7.1.36 砌筑炭化室墙时,应保持脚手板处和燃烧室隔墙砖
-
7.1.37 砌筑炭化室墙直缝炉头时,应采取措施防止炉头砌
-
7.1.38 砌筑立火道气道出口过顶砖前,应清扫立火道,并
-
-
Ⅳ 炉 顶
-
7.1.39 炭化室跨顶砖除长度方向的端面外,其他面均不得
-
7.1.40 在烘炉前、炉顶清扫完毕后,应捅穿看火孔处的滑
-
7.1.41 烘炉通道的宽度尺寸不宜砌成负偏差,其底面应平
-
7.1.42 砌筑看火孔墙的顶层砖之前,应先镶砌看火孔铁件。
-
7.1.43 砌筑炉顶普通黏土砖和隔热砖时,不得采用灌浆的
-
7.1.44 分格式蓄热室炉墙和格子砖同步砌筑的炉顶砌完后
-
-
Ⅴ 烘炉前后的工作
-
7.1.45 炉体砌完后应顺次彻底清扫其内部,并应对漏勾和
-
7.1.46 干燥床底部的垫层材料应采用干燥、洁净的石英砂
-
7.1.47 烘炉温度达到180℃和炉顶看火孔压力转为正压
-
7.1.48 烘炉前和烘炉过程中,应做好所有密封工作,并应
-
7.1.49 小烟道承插口与单叉部之间、废气阀与座砖之间的
-
7.1.50 对烘炉过程中形成的炉顶裂缝,应在烘炉温度达到
-
7.1.51 当烘炉温度达到600℃后,应进行炉顶横拉条沟
-
7.1.52 保护板与炉头间缝隙的灌浆应在横拉条沟隔热材料
-
7.1.53 同一炭化室的机、焦侧干燥床和封墙不得同时拆除。
-
-
-
7.2 干熄焦设备
-
Ⅰ 熄 焦 室
-
7.2.1 砌筑熄焦室的允许偏差应符合表7.2.1规定的数
-
7.2.2 熄焦室砌体的异形耐火砖的外形和尺寸应进行检查和
-
7.2.3 斜风道和环形风道开口部位的砌体应预砌筑。
-
7.2.4 砌筑熄焦室前,应校核炉体中心、各主要部位的标高
-
7.2.5 砖层高度应根据炉壳校核所得各主要部位标高偏差的
-
7.2.6 托砖板上的第一层耐火砖表面应找平。
-
7.2.7 冷却段砌体应以炉壳为导面砌筑,墙顶应和上部砌体
-
7.2.8 熄焦室开口部位和以炉体中心为基准砌筑的部位,当
-
7.2.9 砌筑有耐火陶瓷纤维制品隔热层的部位时,应先将耐
-
7.2.10 斜风道、预存段的砌体应以炉体中心为基准砌筑。
-
7.2.11 斜风道部位的隔热砖与炉壳之间的耐火浇注料应逐
-
7.2.12 斜风道的分格墙应以刻划在炉壳表面上的分格墙中
-
7.2.13 开口部位的拱及拱顶槎子砖砌筑时,应按预砌筑编
-
7.2.14 砌筑上部调节孔时,孔洞中心应和下部调节孔中心
-
7.2.15 砌筑预存段上部砌体表面的水平膨胀缝时应垫木楔
-
7.2.16 预存段上部锥体的轻质隔热耐火浇注料应逐层填充
-
7.2.17 上、下相邻水平膨胀缝之间的环缝不得填充耐火泥
-
-
Ⅱ 一次除尘器
-
7.2.18 砌筑一次除尘器的允许偏差应符合表7.2.18
-
7.2.19 砌筑内衬前,应校核炉壳中心线及各层托砖板标高
-
7.2.20 内衬墙体应在伸缩节安装就位、经校核合格后,以
-
7.2.21 砌筑隔热砖前,应在炉壳上划出炉底标高线、膨胀
-
7.2.22 排灰口分隔墙砌体应插入前、后斜墙砌体内。
-
7.2.23 当设计有隔墙时,上、下隔墙在找平隔墙拱顶后,
-
7.2.24 在托砖板位置,托砖板与下部砌体以及上、下部砌
-
7.2.25 拱脚砖应紧靠炉壳砌筑。当拱脚砖与炉壳之间的间
-
7.2.26 拱顶宜从熄焦室侧及锅炉侧向蒸汽放散孔部位砌筑
-
-
Ⅲ 二次除尘器
-
7.2.27 砌筑二次除尘器的允许偏差应符合表7.2.27
-
7.2.28 砌筑二次除尘器之前,应校核炉壳半径尺寸及各段
-
7.2.29 二次除尘器炉壳内托圈及金属网应在铸石板砌筑前
-
7.2.30 二次除尘器应以炉壳为导面砌筑。
-
7.2.31 托圈上第一层铸石板砌筑前应干排验缝。
-
7.2.32 铸石板砌筑时应用木锤或橡胶锤找正,不得使用铁
-
7.2.33 铸石板的砌筑应采用嵌挂法或埋入法。
-
-
-
-
8 炼钢炉及相关设备
-
8.1 一般规定
-
8.1.1 转炉、电炉、混铁炉和混铁车应在炉壳安装和试运转
-
8.1.2 砌筑前应固定转动装置,其电源必须切断。
-
8.1.3 转炉、电炉、RH精炼炉、混铁炉、混铁车和钢水罐
-
-
8.2 转 炉
-
8.2.1 炉体永久层应以炉壳为导面砌筑。炉壳的尺寸允许偏
-
8.2.2 炉底应从炉子中心按十字形对称砌筑,上、下层砖的
-
8.2.3 当炉底采用同心圆环砌筑时,上、下层砖缝应错开。
-
8.2.4 当炉底采用耐火捣打料施工时,应按本规范第4.5
-
8.2.5 反拱底与炉身的接触面应保持水平,并应符合设计标
-
8.2.6 内衬应错缝干砌,砖缝内应填满相应的耐火粉。退台
-
8.2.7 合门砖宜砌筑在易补炉侧,应在出钢口中心线垂线左
-
8.2.8 砌筑带托砖板的炉身时,应检查托砖板的安装质量和
-
8.2.9 砌筑炉帽锥体部位时,未合门的砖层不应超过3层。
-
8.2.10 出钢口的位置应符合设计规定的角度。出钢口砌体
-
8.2.11 活炉底与炉身的接缝处的施工必须符合下列规定:
-
8.2.12 砌完后的内衬不得受潮。
-
-
8.3 电 炉
-
8.3.1 炉底应错缝干砌,砖缝内应填满相应的耐火粉。上、
-
8.3.2 直流电弧炉的炉底不应留设水平、垂直方向的膨胀缝
-
8.3.3 炉底条形电极安装应垂直,其全高的垂直允许偏差应
-
8.3.4 条形电极外层屏蔽砖的砖缝厚度不应超过0.5mm
-
8.3.5 屏蔽砖与条形电极之间应紧密结合。
-
8.3.6 炉底阴极捣打应支模。与条形电极屏蔽砖接触部位应
-
8.3.7 出渣孔砖应与渣孔套环同步砌筑。出渣孔砖与套环砖
-
8.3.8 出渣孔内壁应保持平整,环缝厚度不应超过1mm。
-
8.3.9 炉底工作层干式料应分层捣打,每次铺料厚度不应超
-
8.3.10 出钢口应仔细砌筑和捣打,并应符合设计角度。
-
8.3.11 砌筑炉盖时,炉盖圈应放平。炉盖砖应错缝砌筑,
-
8.3.12 炉顶使用耐火浇注料预制件时,预制件的码放、起
-
8.3.13 电极口及其周围的砌体应仔细加工砌筑,电极口砖
-
8.3.14 炉墙合门砖应砌筑在渣口两侧1m~2m范围内,
-
8.3.15 使用干式料作炉底工作层时,捣打完后应用1mm
-
-
8.4 RH精炼炉
-
8.4.1 RH精炼炉的内衬应以炉壳为导面砌筑。
-
8.4.2 RH精炼炉的工作层砌体宜干砌,内表面上、下层之
-
8.4.3 环流管及浸渍管宜用组合砖砌筑,组合砖高度的允许
-
8.4.4 浸渍管组合砖立缝应错开,砖环中心线与法兰盘中心
-
8.4.5 浸渍管外胆使用耐火浇注料浇注时,应振捣密实,并
-
8.4.6 底部槽环流管组装时,与浸渍管的偏心度不应超过3
-
8.4.7 底部槽和中部槽最上一环砖应低于法兰面15mm~
-
8.4.8 底部槽和中部槽、中部槽和上部槽对接时,密封槽应
-
-
8.5 混 铁 炉
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8.5.1 混铁炉应以炉壳为导面进行定位放线。
-
8.5.2 镁砖、与镁砖咬砌的黏土耐火砖均应错缝干砌,砖缝
-
8.5.3 炉底和炉墙交接处应仔细加工砌筑。
-
8.5.4 端墙、后墙宜按炉壳错台平砌。平砌的前、后墙和端
-
8.5.5 出铁口两侧墙应与前墙交错砌成整体。出铁口两侧的
-
8.5.6 端墙烧嘴和看火孔周围约一块砖范围内,耐火砖应紧
-
8.5.7 拱脚板应安装正确并经检查合格后,才可砌筑拱顶。
-
8.5.8 拱顶应从两端向受铁口方向环砌,上、下层应交替砌
-
8.5.9 受铁口拱圈砌体及其周围的槎子砖应仔细加工湿砌。
-
8.5.10 混铁炉工作层整体浇注时,其施工除应符合本规范
-
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8.6 混 铁 车
-
8.6.1 混铁车应按受铁口中心和炉壳两端部倾动中心点进行
-
8.6.2 永久层黏土耐火砖应紧靠炉壳砌筑。
-
8.6.3 下半圆砌体应由受铁口底部中心处向两端砌筑,上半
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8.6.4 锥体部位应环砌,受铁口处直筒段应错缝砌筑。
-
8.6.5 下半圆工作层和永久层之间的耐火浇注料层应找圆、
-
8.6.6 端部与锥体部位的接触处应仔细加工砌筑。端部工作
-
8.6.7 受铁口处拱脚板应安装平直、准确。
-
8.6.8 受铁口处的耐火浇注料应四周同时浇注、对称振捣。
-
8.6.9 混铁车的砌筑宜连续进行。施工中断时,不得拖动混
-
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8.7 钢 水 罐
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8.7.1 砌体应错缝砌筑,砖缝的耐火泥浆饱满度不应小于9
-
8.7.2 罐底永久层的标高应以水口座砖的基准板为基准,标
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8.7.3 水口座砖应与水口基准板的孔同心,上水口座砖应与
-
8.7.4 钢水罐水口砖和透气砖部位应预砌筑。
-
8.7.5 水口座砖、透气砖座砖周边间隙的耐火捣打料应分层
-
8.7.6 罐底工作层砌体应以水口座砖为基准错缝砌筑。罐底
-
8.7.7 罐底工作层砖砌至罐壳处应留设30mm~50mm
-
8.7.8 罐壁永久层砌体应以罐壳为导面砌筑。罐壁工作层砖
-
8.7.9 罐壁工作层采用螺旋砌筑时,起坡过渡应平缓。退坡
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8.7.10 罐壁工作层采用环形砌筑时,壁砖应从耳轴区开始
-
8.7.11 钢水罐中用耐火浇注料浇注的部位,其施工应符合
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8.7.12 罐底永久层浇注前,应安装好水口座砖和透气砖座
-
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-
9 加热炉、热处理炉和退火炉
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9.1 一般规定
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9.1.1 加热炉、热处理炉和退火炉砌体砖缝的厚度应符合表
-
9.1.2 加热炉、热处理炉和退火炉的允许偏差应符合本规范
-
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9.2 加热炉和热处理炉
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9.2.1 步进式、推钢式连续加热炉的水冷梁纵向中心线与炉
-
9.2.2 步进式、推钢式连续加热炉应以固定水冷梁的水冷滑
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9.2.3 连续式加热炉水管托墙最上层砖与水管托座间应紧密
-
9.2.4 砂封结构的砌体表面应平整,其标高应符合设计规定
-
9.2.5 烧嘴砖应紧靠烧嘴铁件(或烧嘴安装板)砌筑,其间
-
9.2.6 砌筑低压涡流式煤气烧嘴的烧嘴砖时,烧嘴铁件喷出
-
9.2.7 步进式、推钢式连续加热炉砌筑之前,其水冷梁系统
-
9.2.8 步进式加热炉其水冷梁系统采用耐火浇注料包扎时,
-
9.2.9 加热炉内的水冷管在外部包扎隔热层之前,应检查锚
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9.2.10 环形加热炉炉底边缘砖、炉墙凸缘砖及其以下的炉
-
9.2.11 吊挂炉顶砌筑前,应检查吊挂铁件的中心距和相对
-
9.2.12 砌筑有电热元件的电阻炉时,其电热元件引出孔应
-
9.2.13 辊底式炉砌筑采用金属模具预留炉辊孔洞时,模具
-
9.2.14 炉衬为耐火陶瓷纤维的加热炉或热处理炉,应以炉
-
-
9.3 退 火 炉
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9.3.1 炉墙采用莫来石聚轻隔热砖砌筑,膨胀缝宜留设成上
-
9.3.2 锚固螺栓的位置应符合设计规定。内衬表面镶装不锈
-
9.3.3 炉衬采用层铺式耐火陶瓷纤维毯时,铺设前应做好分
-
9.3.4 炉衬采用耐火陶瓷纤维模块(或折叠式模块)时,炉
-
9.3.5 电阻带区域的炉衬施工不应损坏电阻带挂砖。
-
9.3.6 退火炉耐火陶瓷纤维内衬表面设有不锈钢保护板时,
-
9.3.7 立式退火炉顶盖、底盖、炉辊端盖、辐射管端盖、炉
-
-
-
10 闪速炉、艾萨炉、回转熔炼炉、矿热电炉、卧式转炉、固定式精炼炉和回转式精炼炉
-
10.1 一般规定
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10.1.1 闪速炉、艾萨炉、回转熔炼炉、矿热电炉、卧式转
-
10.1.2 反拱捣打层下部砌体与捣打层相接部分应按反拱弧
-
10.1.3 反拱下部捣打层应按设计弧度分层捣实。捣打前,
-
10.1.4 砌筑镁质、镁铬质反拱砖前,其下部捣打层及湿砌
-
10.1.5 反拱镁质、镁铬质砖宜干砌,缝内应用干镁砂粉填
-
10.1.6 反拱应由纵中心线同时向两侧对称错缝砌筑。反拱
-
10.1.7 端墙下部与反拱面相接处应仔细加工并湿砌。
-
10.1.8 砌体与炉壳之间的耐火填料,应在每砌完3层~4
-
10.1.9 放出口、风口、操作门、炉顶加料口、仪表孔等重
-
-
10.2 闪 速 炉
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10.2.1 各部位砌体宜湿砌,并应在砖缝半干状态时勾缝。
-
10.2.2 冰铜口、渣口、检查孔、测温孔和喷嘴孔等部位的
-
10.2.3 各部位H形钢梁的耐火浇注料应预先在地面施工。
-
10.2.4 闪速炉各部位水冷铜管处的耐火浇注料应逐层浇注
-
10.2.5 耐火浇注料的反拱底宜分格浇注,并应按样板抹光
-
10.2.6 反拱底的各砖层均应预砌筑,拱脚砖面与反拱砖面
-
10.2.7 最上一层反拱底的拱脚表面应用砂轮打磨,并应与
-
10.2.8 炉墙有孔洞的部位的砌筑应从各孔洞处的组合砖开
-
10.2.9 当沉淀池炉墙砌至规定高度后,应安装炉墙铜水套
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10.2.10 沉淀池熔铸砖或镁铬砖与炉墙铜水套之间,以及
-
10.2.11 砌筑沉淀池顶部耐火砖前,应沿水平H形钢梁或
-
10.2.12 采用水平H形钢梁的拱形炉顶,应先固定水平H
-
10.2.13 采用垂直铜水套的炉顶,应先按设计尺寸固定垂
-
10.2.14 沉淀池的吊挂炉顶应在模板上砌筑完毕后再进行
-
10.2.15 沉淀池炉墙四角处预留的空隙,在炉子升温之后
-
10.2.16 对于以H形钢梁为支撑的反应塔顶的砌筑,应沿
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10.2.17 吊挂式反应塔顶砌筑时,应先支设模板。耐火砖
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-
10.3 艾 萨 炉
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10.3.1 各部位砌体应根据设计规定错缝湿砌。
-
10.3.2 当炉底基础层选用高铝砖湿砌时,不得留设膨胀缝
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10.3.3 捣打层的施工应按本规范第10.1.3条的规定
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10.3.4 备用层与工作层为弧形反拱炉底时,两层反拱砖之
-
10.3.5 渣线上、下炉墙宜环砌。炉墙应在炉底耐火砖固定
-
10.3.6 备用层与工作层、炉墙与炉壳之间的耐火填料应逐
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10.3.7 炉顶罩耐火浇注料施工前,受热钢构件表面应喷刷
-
10.3.8 堰口和安全排放口应预砌筑,并应与炉体砌筑同时
-
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10.4 回转熔炼炉
-
10.4.1 炉衬砌筑应在炉体转动装置试运转合格后进行。
-
10.4.2 砌筑前,炉体应转到正常操作位置,并应在炉体托
-
10.4.3 施工时应先拆除放渣端端盖,端盖应在放渣端圆周
-
10.4.4 砌筑圆周第一层砖时,应准确放线。第一层砖与第
-
10.4.5 冰铜口砌筑时应准确定位。冰铜口周围的耐火砖应
-
10.4.6 风口区应全部湿砌,不得留设膨胀缝。耐火砖与炉
-
10.4.7 端墙与圆周砌体之间应精细加工并湿砌。端墙和圆
-
10.4.8 圆周上半部砌筑应通过圆形炉壳中心支设操作平台
-
10.4.9 炉口砖应湿砌。炉口后部反拱应在拱胎支设前砌筑
-
10.4.10 炉口两侧最后一环砖应锁紧。锁口时不得使用直
-
10.4.11 对有透气砖结构的回转熔炼炉,砌筑时不得堵塞
-
-
10.5 矿热电炉
-
10.5.1 本节适用于铜、镍矿热电炉及渣贫化电炉炉体的砌
-
10.5.2 砌筑炉底时,应按图纸要求同时安装炉底测温管、
-
10.5.3 内墙工作层镁质、镁铬质砖宜干砌,外墙及熔池以
-
10.5.4 电极孔、烟道孔等孔洞应按设计位置留设,孔洞周
-
10.5.5 当采用黏土砖(或高铝砖)和耐火浇注料预制块砌
-
10.5.6 当炉顶采用耐火浇注料现场浇注时,应对炉墙、炉
-
-
10.6 卧式转炉
-
10.6.1 卧式转炉应在炉体转动装置试运转合格后砌筑。
-
10.6.2 卧式转炉宜采用转动炉体的方法砌筑。转动前,已
-
10.6.3 砌砖前,炉壳活动端盖与筒体之间的缝隙应用耐火
-
10.6.4 砌体与炉壳之间应按设计厚度填充镁质、镁铬质耐
-
10.6.5 端墙宜错缝干砌,砖缝应用干镁砂粉填充。炼铅转
-
10.6.6 端墙与炉壳端盖之间的耐火填料应边砌边填,不得
-
10.6.7 对于死底式端墙,圆周内衬的砌筑应在端墙砌完后
-
10.6.8 对于活底式端墙,圆周内衬应先于端墙砌筑。当采
-
10.6.9 圆周第一层砖的放线应以端墙圆心为准。圆周砌体
-
10.6.10 风眼砖应放正砌平,风眼砖之间不应出现三角缝。
-
10.6.11 风眼区耐火浇注料应捣实抹平。
-
10.6.12 锁砖应锁紧,内、外砖缝应一致,锁砖与炉壳之
-
10.6.13 炉口区域应湿砌。炉口支撑拱应紧靠拱下砌体,
-
10.6.14 砌完而未经烘烤的炉体不得随意转动。
-
-
10.7 固定式精炼炉
-
10.7.1 炉底黏土耐火砖宜干砌,砖缝应用干黏土粉填充。
-
10.7.2 炉底第一层砖应按测量确定的水平线,纵、横拉线
-
10.7.3 渣线以下炉墙宜干砌,渣线以上炉墙宜湿砌。外墙
-
10.7.4 固定式精炼炉加料口区砌体应错缝湿砌。
-
10.7.5 镁铬质耐火捣打料应分层捣实。捣打前,反拱表面
-
10.7.6 镁铬质耐火捣打料每层捣实后均应进行检查。检查
-
-
10.8 回转式精炼炉
-
10.8.1 炉衬砌筑应在炉体转动设备验收合格后进行。
-
10.8.2 回转式精炼炉各部位砌体宜湿砌。
-
10.8.3 砌筑前,炉体应转到冶炼生产正常操作位置附近,
-
10.8.4 砌筑透气砖前,应在炉壳上的透气砖开孔处焊接一
-
10.8.5 在钢模内浇注耐火浇注料作为透气砖组的基础支座
-
10.8.6 回转式精炼炉直筒部宜采用转动支撑法砌筑。转动
-
10.8.7 直筒部第一层砖砌筑前,应以透气砖组的座砖所在
-
10.8.8 球形端墙应以球面为导面砌筑,端墙与炉壳之间的
-
10.8.9 氧化还原风口、出铜口、烧嘴孔及取样孔等部位应
-
10.8.10 炉口的双反拱砖应湿砌且砖缝厚度不应超过1m
-
10.8.11 炉衬全部砌完后,应从炉体外砌筑袖砖、芯砖。
-
10.8.12 砌完而未经烘烤的炉体不得随意转动。
-
-
-
11 铝电解槽
-
11.1 一般规定
-
11.1.1 铝电解槽各部位砌体砖缝的厚度应符合表11.1
-
11.1.2 砌筑铝电解槽的允许偏差应符合表11.1.2规
-
11.1.3 铝电解槽的施工应在厂房能达到防雨、防雪的条件
-
11.1.4 炭素材料和制品应保管在仓库内,不得受潮和混淆
-
11.1.5 每个铝电解槽内的底部炭块和炭素捣打料宜为同一
-
11.1.6 置于炭槽部分的阴极钢棒、预焙阳极的钢爪与磷生
-
-
11.2 内 衬
-
11.2.1 槽底的隔热耐火砖应错缝干砌,砖缝内应用氧化铝
-
11.2.2 槽底的黏土耐火砖干砌时,砖缝内应用氧化铝粉填
-
11.2.3 槽底黏土耐火砖或干式防渗料顶面的标高,应保证
-
11.2.4 槽底采用干式防渗料振捣时,防渗料的设计高度超
-
11.2.5 砌筑侧部砖砌体时,不得损坏阴极窗口的密封料。
-
11.2.6 当侧部砌体采用耐火浇注料时,阴极钢棒周围应浇
-
11.2.7 侧部炭块或碳化硅砖砌筑时,应采取固定措施。干
-
11.2.8 砌筑角部炭块时,角部炭块与槽壳之间的空隙应用
-
-
11.3 阴 极
-
11.3.1 制作阴极炭块组时,应按设计规定加工放置阴极钢
-
11.3.2 制作阴极炭块组应按技术规程进行,其制品应符合
-
11.3.3 施工过程中不得撞击炭块组。当阴极钢棒松动时,
-
11.3.4 安装炭块组前应先设置阴极的中心线和侧边线。安
-
11.3.5 各类炭素捣打料的配合比及性能应符合设计规定,
-
11.3.6 炭块组之间的垂直缝内、炭块组与侧部内衬之间的
-
11.3.7 炭块组端面及侧部内衬之间,凡与炭素捣打料接触
-
11.3.8 炭素捣打料的压缩比应在施工前进行试验确定。压
-
11.3.9 捣固炭块组之间垂直缝内的炭素捣打料前,应采取
-
11.3.10 炭块组与侧部内衬之间缝隙内的炭素捣打料宜分
-
11.3.11 阴极钢棒周围的炭素捣打料应捣固密实。捣固时
-
11.3.12 活动槽沿板与侧部炭块之间的缝隙不应超过10
-
11.3.13 当采用固定槽沿板时,侧部炭块的上部与槽沿板
-
-
11.4 阳 极
-
11.4.1 炭阳极与钢爪的连接处应按技术规程浇注磷生铁。
-
11.4.2 浇注磷生铁后的阳极制品应符合下列规定:
-
-
-
12 炭素煅烧炉和炭素焙烧炉
-
12.1 一般规定
-
12.1.1 炭素煅烧炉和炭素焙烧炉各部位砌体砖缝的厚度应
-
12.1.2 炭素煅烧炉和炭素焙烧炉施工前,应对炉子基础进
-
12.1.3 炭素煅烧炉和炭素焙烧炉各部位的空气道、废气道
-
12.1.4 炭素煅烧炉的煅烧罐和燃烧火道,密闭式焙烧炉的
-
-
12.2 炭素煅烧炉
-
12.2.1 砌筑炭素煅烧炉的允许偏差应符合表12.2.1
-
12.2.2 炭素煅烧炉各部位砌体的标高应以煅烧室构架的支
-
12.2.3 炭素煅烧炉硅砖砌体砖缝厚度的允许范围应为:煅
-
12.2.4 煅烧罐的内、外砖缝应在砌筑每层火道的盖板砖前
-
12.2.5 煅烧罐砌体的内表面不得有与排料方向逆向的错牙
-
12.2.6 煅烧罐与砖墙之间的膨胀缝不得堵塞,膨胀缝同火
-
12.2.7 炉顶的隔热层和耐火浇注料应在烘炉结束并经修整
-
12.2.8 炉体后部每层测温孔、看火孔、清渣孔的铸铁件应
-
-
12.3 炭素焙烧炉
-
Ⅰ 密闭式焙烧炉
-
12.3.1 砌筑炭素焙烧炉的允许偏差应符合表12.3.1
-
12.3.2 焙烧室侧部弧形墙上挑出的各层支撑砖台应在同一
-
12.3.3 料箱底的中间炕面砖应在料箱墙砌筑完并清扫干净
-
12.3.4 料箱墙内表面的砖缝应用稠耐火泥浆勾缝。
-
12.3.5 煤气管端部与烧嘴应在同一中心线上,两者接触处
-
12.3.6 炉盖砖应从每圈四角的角砖开始砌筑,炉盖边缘的
-
12.3.7 砌完的炉盖应采用专门的吊架搬运。搬运时,炉盖
-
-
Ⅱ 敞开式焙烧炉
-
12.3.8 敞开式焙烧炉砌筑之前,应立固定标杆作为放线和
-
12.3.9 侧墙和横墙上凹形砌体的内表面应平直,其线尺寸
-
12.3.10 火道封顶砖下部的砌体宜用稀耐火泥浆沾浆砌筑
-
12.3.11 火道封顶砖下部的砌体,朝向料箱面的垂直缝可
-
12.3.12 砌筑插入横墙凹形槽内的火道墙时,应采取防止
-
12.3.13 有锁砖结构的装配式火道墙应按高度分段砌筑。
-
12.3.14 横墙顶部砂封座下的砌体应预砌筑,各砂封座的
-
12.3.15 铸铁件和砌体之间应垫浸有耐火泥浆的耐火陶瓷
-
12.3.16 炉墙顶表面的耐火浇注料,应在炉面框架和各种
-
12.3.17 火道墙顶预制块制作的尺寸允许偏差应为±1%
-
12.3.18 焙烧炉连通烟道最上一层砖的长边应与气流方向
-
12.3.19 火道墙砌筑过程中,应防止杂质掉入墙内。
-
-
-
-
13 玻璃窑炉
-
13.1 一般规定
-
13.1.1 玻璃窑炉的下列部位应干砌:池底、池壁、下间隙
-
13.1.2 除设计中规定留设膨胀缝或加入填充物外,干砌的
-
13.1.3 玻璃窑炉各部位砌体砖缝的厚度应符合表13.1
-
13.1.4 砌筑玻璃窑炉的允许偏差应符合表13.1.4规
-
13.1.5 前墙拱、窑拱的支撑拱、池壁、小炉口平拱、小炉
-
13.1.6 各部位池底的大型黏土耐火砖,除接触玻璃液的面
-
13.1.7 各部位池底的大型黏土耐火砖宜采用真空吸盘吊装
-
13.1.8 池底砌体的砖缝除设计特别标明的部位外,纵、横
-
13.1.9 池底上表面在砌筑池壁的部位应测量找平。池底砖
-
13.1.10 池壁转角处不应交错砌筑,除设计另有规定外,
-
13.1.11 砌筑具有可调节骨架的拱顶时,应沿拱的中心线
-
13.1.12 前墙拱、分隔装置等第一层拱砌筑完后,应先拧
-
13.1.13 前墙拱、分隔装置的单环拱和桥砖砌筑时,砖环
-
13.1.14 熔池池底、池壁及其上部结构全部砌筑完后,应
-
13.1.15 窑拱隔热层施工前,应进行拱顶的清扫、密封和
-
13.1.16 玻璃窑炉各部位的隔热层不得将钢结构包在其内。
-
-
13.2 蓄热室、烟道和小炉
-
13.2.1 烟道墙或蓄热室墙用两种以上不同材质的砖砌筑时
-
13.2.2 蓄热室炉条碹不得歪斜,炉条碹与蓄热室墙之间的
-
13.2.3 砖格子表面应保持水平,上、下格孔应垂直。砖格
-
13.2.4 室内烟道或室外烟道与上升烟道之间应砌成直缝。
-
13.2.5 用熔铸砖砌筑的小炉,宜先砌小炉后砌蓄热室墙。
-
13.2.6 小炉砌筑前应调整好扁钢或型钢的位置和标高。
-
13.2.7 砌筑小炉斜拱时,在骨架未箍紧前,应采取防止斜
-
13.2.8 小炉拱砌筑完毕后,应依次均匀、对称地拧紧小炉
-
-
13.3 熔化部、卡脖和冷却部
-
13.3.1 熔化部、卡脖和冷却部应以一号小炉中心线为基准
-
13.3.2 熔化部池壁顶面的标高不应低于冷却部池壁顶面的
-
13.3.3 砌筑熔化部和冷却部的窑拱前,应对立柱采取临时
-
13.3.4 窑拱拱脚砌筑前,应调整拱脚砖支承钢件。拱脚砖
-
13.3.5 熔化部和冷却部窑拱的分节处应留设膨胀缝。当窑
-
13.3.6 熔化部窑拱砌筑时,每侧窑拱的所有支撑拱,其同
-
13.3.7 窑拱砌筑过程中,应随时用胎面卡板检查砖面与窑
-
13.3.8 熔化部和冷却部每节窑拱的端部,不应砌宽度小于
-
13.3.9 熔化部和冷却部窑拱砌筑完毕后,应逐步并均匀对
-
13.3.10 挂钩砖底面应湿砌,顶面应平整。挂钩砖的内弧
-
13.3.11 有隔热层的窑底在砌铺面砖之前,应捣实耐火捣
-
-
13.4 通路和成型室
-
13.4.1 锡槽纵向中心线应与窑炉纵向中心线一致,两者横
-
13.4.2 锡槽槽底砖固定前,锚固件与底部钢板应焊接牢固。
-
13.4.3 固定锡槽底砖的螺杆宜采用螺柱焊机焊接,固定螺
-
13.4.4 填入螺栓孔内的石墨粉应捣固密实。
-
13.4.5 锡槽出口唇砖定位之前,应检查出口唇板标高。
-
13.4.6 砌筑锡槽顶盖砖时,吊挂件的松紧、高度应调整一
-
13.4.7 通路池底砖的斜压缝处不应留设膨胀缝。
-
13.4.8 供料通路内壁和锡槽底砖的砖缝、膨胀缝,应采取
-
-
-
14 回转窑、石灰竖窑及其附属设备
-
14.1 回转窑及其附属设备
-
Ⅰ 回转窑、单筒冷却机
-
14.1.1 回转窑及其附属设备各部位砌体砖缝的厚度应符合
-
14.1.2 回转窑、单筒冷却机筒体内衬的施工应在筒体安装
-
14.1.3 回转窑、单筒冷却机的筒体内壁应打磨平整,其表
-
14.1.4 砌筑内衬用的纵向基准线宜用垂吊、激光仪器法放
-
14.1.5 砌筑内衬用的环向基准线宜用垂吊转动法放线,每
-
14.1.6 所有砌筑均应按基准线和施工控制线进行。
-
14.1.7 筒体直径小于4m时宜采用转动支撑法砌筑,直径
-
14.1.8 内衬两种主砖应按设计比例均匀地交替排布,宜采
-
14.1.9 耐火砖之间应按设计正确使用接缝材料。耐火砖与
-
14.1.10 采用拱架法砌筑时,应先砌筑下部半圈,然后将
-
14.1.11 采用转动支撑法砌筑时,应分段砌筑,每段长度
-
14.1.12 环砌时,环缝的扭曲偏差每米不应超过3mm,
-
14.1.13 砌筑至锁口区附近时,应将主砖和插缝砖进行预
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14.1.14 锁口区的最后一块锁砖均宜从侧面打入拱内。当
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14.1.15 锁口用的钢板锁片可采用2mm~3mm钢板,
-
14.1.16 每砌筑完一段或一环后,应拆除支撑或拱架,并
-
14.1.17 全窑完成砌筑、检查、紧固后,不宜再转窑,并
-
-
Ⅱ 预热器系统、箅式冷却机及其他设备
-
14.1.18 体积较小的下料管、闸阀和膨胀节等管件或设备
-
14.1.19 各设备中预留的孔洞处应精心施工,并应逐个检
-
14.1.20 各设备内、各设备之间的膨胀缝均应按设计留设
-
14.1.21 锥体、斜坡的坡度应准确,内衬表面应平整,并
-
14.1.22 砌筑平面直墙部位的耐火砖时,锚固砖应按设计
-
14.1.23 耐火浇注料施工前,在与其相接触的砌体表面应
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14.1.24 砌筑窑门罩上部半圆耐火砖前,应在壳体上划出
-
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14.2 石灰竖窑
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Ⅰ 套筒石灰竖窑
-
14.2.1 砌筑套筒石灰竖窑的允许偏差应符合表14.2.
-
14.2.2 内、外筒墙体砌筑前,底部应用耐火浇注料找平。
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14.2.3 砌体工作层与隔热层、砌体与钢结构壳体之间的间
-
14.2.4 内筒挂砖与钢结构之间的间隙应均匀一致,间隙内
-
14.2.5 内、外筒工作层的砌筑中心线应与内筒钢结构中心
-
14.2.6 内、外筒墙应由下而上同步砌筑。砌筑过程中应用
-
14.2.7 上、下过桥拱和燃烧室烧嘴砖砌筑前,应预先进行
-
14.2.8 过桥拱拱脚砖下表面的砌筑标高应以各燃烧室的水
-
14.2.9 平拱应从内筒到外筒一环一环咬砌。每环砖应从平
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14.2.10 燃烧室隔热层和工作层应以壳体的十字中心线为
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-
Ⅱ 双筒石灰竖窑
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14.2.11 砌筑双筒石灰竖窑的允许偏差应符合表14.2
-
14.2.12 两个筒体托砖板上表面应以同一标高为基准,用
-
14.2.13 冷却部支撑柱以下砌体应以炉壳为导面砌筑,冷
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14.2.14 支撑柱拱砖应预砌筑。
-
14.2.15 同一筒体支撑拱的拱胎应在支撑拱砖全部合门后
-
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15 隧道窑和辊道窑
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15.1 隧 道 窑
-
15.1.1 隧道窑各部位砌体砖缝的厚度应符合表15.1.
-
15.1.2 隧道窑窑体砌筑的测量定位应以窑车轨面标高和轨
-
15.1.3 砌筑隧道窑的允许偏差应符合表15.1.3规定
-
15.1.4 隧道窑的吊挂顶和空心砖砌体应预砌筑。吊挂砖和
-
15.1.5 砂封槽、曲封砖和拱脚砖下的三段窑墙的质量应分
-
15.1.6 窑墙不同砖种的砖层应由内向外逐次错台砌筑,不
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15.1.7 留设窑墙膨胀缝时,应先立好木样板,从下至上留
-
15.1.8 空心砖砌体砌筑时,其接口应吻合。残余的耐火泥
-
15.1.9 空心砖应分层砌筑。上一层砖应待下层砖砌筑完并
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15.1.10 窑顶砖应湿砌,镁质制品宜干砌。
-
15.1.11 窑顶拱胎、吊挂砖托板的拆除应在吊杆螺母、两
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15.1.12 窑墙顶部两侧气道的砖缝应严密。
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15.1.13 事故处理孔的底面应与窑车台面平齐。
-
15.1.14 砌筑各气幕时,通道壁、通道内和进、出风口处
-
-
15.2 辊 道 窑
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15.2.1 辊道窑各部位砌体砖缝的厚度应符合表15.2.
-
15.2.2 辊道窑窑体砌筑的测量定位应以辊棒中心线标高和
-
15.2.3 砌筑辊道窑的允许偏差应符合表15.2.3规定
-
15.2.4 辊道窑相邻辊孔砖之间宜留设3mm~5mm的膨
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15.2.5 辊孔砖应在辊下两侧墙砌体的标高及标高差经检查
-
15.2.6 辊孔砖应检选,有裂纹的辊孔砖不得使用。辊孔砖
-
15.2.7 事故处理孔的过桥砖不得有裂纹。
-
15.2.8 上挡板插入孔应按设计规定留设,上挡板与插入孔
-
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-
16 转化炉和裂解炉
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16.1 一般规定
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16.1.1 转化炉和裂解炉各部位砌体砖缝的厚度应符合表1
-
16.1.2 砌筑转化炉和裂解炉的允许偏差应符合表16.1
-
16.1.3 与炉衬接触的钢结构及设备的金属表面应清除浮锈
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16.1.4 炉墙隔热板应在炉内试铺,并应根据试铺时刻印在
-
16.1.5 炉墙隔热耐火砖应湿砌。砖与隔热板之间应紧贴,
-
16.1.6 燃烧器耐火砖砌体的中心线应与金属燃烧器的中心
-
16.1.7 与隔热耐火浇注料接触的隔热板、隔热耐火砖、耐
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16.1.8 隔热耐火浇注料拆模后,应进行外观检查。其裂缝
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16.1.9 对已安装好的炉管应采取保护措施,不得损坏和沾
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16.1.10 炉衬施工应在具备条件、确认合格并办理工序交
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-
16.2 一段转化炉和裂解炉
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Ⅰ 辐 射 室
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16.2.1 辐射室内衬的施工宜按先下后上、先里后外的顺序
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16.2.2 隔热板作隔热层时,应符合下列规定:
-
16.2.3 当耐火陶瓷纤维毯和隔热板作隔热层时,耐火陶瓷
-
16.2.4 炉墙内采用拉砖钩结构时,拉砖钩应平直地嵌入砖
-
16.2.5 炉墙内同时采用拉砖钩和拉砖杆结构时,拉砖钩和
-
16.2.6 与托砖板上表面接触的耐火砖砖面不应涂抹耐火泥
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16.2.7 耐火砖炉墙应按设计规定留设膨胀缝,且不宜产生
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16.2.8 温度计套管、吹灰器及蒸汽管管孔处的耐火砖应加
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16.2.9 真空成型窥视孔预制块的安装应符合下列规定:
-
16.2.10 真空成型窥视孔采用耐火砖砌筑后切割而成时,
-
16.2.11 裂解炉贯穿柱采用隔热耐火浇注料、耐火砖和耐
-
16.2.12 耐火陶瓷纤维内衬中锚固件的材质和排布尺寸应
-
16.2.13 当炉顶的炉管间采用耐火陶瓷纤维结构时,应用
-
16.2.14 耐火陶瓷纤维毯使用陶瓷杯固定时,孔口应使用
-
16.2.15 模块与模块、模块与耐火砖、模块与贯穿柱之间
-
16.2.16 每个耐火陶瓷纤维模块的固定螺母应拧紧,不得
-
16.2.17 一段转化炉的烟道墙和挡火墙砌体应湿砌,烟道
-
16.2.18 炉底应最后施工,炉底和烟道底所用的隔热板、
-
16.2.19 炉底由多层不同品种的隔热耐火浇注料组成时,
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16.2.20 炉底、烟道底、排污管和热电偶管周围应按设计
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Ⅱ 对 流 室
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16.2.21 对流室墙板的隔热耐火浇注料宜在现场采用支模
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16.2.22 当隔热耐火浇注料的厚度超过75mm时,应按
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16.2.23 对流室墙板及对流室底板的内衬浇注宜分块进行
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16.2.24 埋入内衬的金属件(含金属滑道、管板托架、管
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16.2.25 当对流室采用模块化施工时,相邻模块之间应填
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16.2.26 对流室模块在预制期间,采用分片卧置施工时,
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16.2.27 对流室模块在预制期间,采用侧墙板与两端管板
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16.2.28 炉墙采用穿砖结构时,固定杆不得变形,固定杆
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Ⅲ 输气总管
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16.2.29 输气总管内的隔热耐火浇注料宜在工厂预制,烘
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16.2.30 输气总管隔热耐火浇注料浇注前,应先在特制的
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16.2.31 输气总管应安放在临时的支架上进行隔热耐火浇
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16.2.32 输气总管锐角处的隔热耐火浇注料应填捣密实。
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16.2.33 安装前,内衬应按专门的烘炉制度烘干。
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Ⅳ 烟囱、烟道、烟气收集器(集烟罩)、弯头箱
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16.2.34 烟囱、烟道、烟气收集器(或集烟罩)、窥视孔
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16.2.35 烟气收集器(或集烟罩)内衬与对流室内衬之间
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16.2.36 弯头箱框的内衬应在对流室炉管焊接并经检验合
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16.3 二段转化炉
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16.3.1 出口管的隔热耐火浇注料应在筒体安装前浇注。浇
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16.3.2 浇注用钢模板应在炉外预组装和编号。安装下锥体
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16.3.3 隔热耐火浇注料应连续浇注,每次间断时间不宜超
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16.3.4 隔热耐火浇注料浇注时,应沿筒体周边均匀下料,
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16.3.5 隔热耐火浇注料浇注完后,应立即封闭上、下孔洞
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16.3.6 炉内砌体的砌筑施工应在隔热耐火浇注料烘干并经
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16.3.7 球形拱顶砖应在炉内逐层预砌筑。预砌筑时,砖缝
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16.3.8 球形拱的拱脚表面、筒体中心线的夹角和拱脚砖的
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16.3.9 触媒保护层的异形砖应从中心开始平行干砌。带孔
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16.3.10 带孔六角形耐火砖与隔热耐火浇注料之间应按设
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17 工业锅炉
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17.0.1 本章适用于现场组装的工业锅炉。
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17.0.2 锅炉各部位砌体砖缝的厚度应符合表17.0.2
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17.0.3 炉墙表面与管子之间间隙的允许偏差应符合表17
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17.0.4 锅炉的砌筑应在水压试验合格和检查验收后进行。
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17.0.5 炉墙黏土耐火砖砌至设计高度后,应向外墙伸出1
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17.0.6 炉墙加工砖应使用专用工具加工,加工后砖的长度
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17.0.7 当砌筑普通黏土砖外墙时,应准确留设烘炉排气孔
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17.0.8 埋入炉墙内的骨架立柱、横梁与耐火砌体的接触面
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17.0.9 通过砌体的水冷壁集箱和管道以及管道的滑动支座
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17.0.10 炉墙拉钩砖的拉钩应保持水平。拉钩应按设计放
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17.0.11 水冷壁拉钩处的异形砖不得卡住水冷壁的耳板,
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17.0.12 耐火砌体(含耐火浇注料)中的锅炉零件和各种
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17.0.13 砌体的膨胀缝应均匀平直,缝内应清洁,并应填
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17.0.14 折焰墙的砌筑应符合下列规定: 1
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17.0.15 耐火浇注料内的钢筋和其他金属埋设件表面应清
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17.0.16 耐火涂抹料涂层较厚时,应分层涂抹。待前一层
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17.0.17 敷管炉墙的施工应先将炉墙排管平放,然后逐层
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17.0.18 敷管炉墙的施工应符合下列规定: 1
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17.0.19 加工异形砖时,不得削弱主要受力处的强度。在
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17.0.20 炉顶与炉墙的接缝处应按设计规定施工并密封严
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18 冬期施工
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18.0.1 当室外日平均气温连续5d低于5℃时,宜进入冬
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18.0.2 工业炉砌筑工程的冬期施工除应按本章规定执行外
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18.0.3 冬期砌筑工业炉应在采暖环境中进行。
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18.0.4 用水泥砂浆砌筑炉外烟道的普通黏土砖时,可采用
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18.0.5 砌筑工业炉时,工作地点和砌体周围的温度均不应
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18.0.6 耐火砖和预制块在砌筑前应预热至0℃以上。
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18.0.7 耐火泥浆、耐火可塑料、耐火喷涂料和水泥结合耐
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18.0.8 冬期施工时,耐火泥浆、耐火浇注料的搅拌应在暖
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18.0.9 耐火浇注料的搅拌用水应加热,加热温度为:硅酸
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18.0.10 耐火浇注料施工过程中不得另加促凝剂。
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18.0.11 水泥耐火浇注料的养护可采用蓄热法或加热法。
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18.0.12 黏土、水玻璃和磷酸盐耐火浇注料的养护应采用
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18.0.13 喷涂施工时,耐火喷涂料和水应在混合前预热,
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18.0.14 冬期施工时,应做专门的施工记录,并应符合下
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19 验收资料
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19.0.1 工业炉砌筑完毕,应按本规范进行交工验收,并应
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19.0.2 交工验收时,施工单位应提供下列资料:
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19.0.3 工业炉内衬砌筑完毕后,应及时组织验收。
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20 烘 炉
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20.0.1 工业炉施工验收合格后,应及时组织烘炉。不能及
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20.0.2 工业炉的烘炉应在其生产流程有关的机械和设备联
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20.0.3 采用耐火浇注料等不定形耐火材料砌筑的工业炉内
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20.0.4 工业炉投产前,必须烘炉。烘炉前,必须先烘烟囱
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20.0.5 对于热风炉附属热风管道等工业炉辅助系统的管道
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20.0.6 以硅砖为主体的工业炉的烘炉,应确认其主体车间
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20.0.7 工业炉的烘炉制度应根据工业炉的结构和用途、耐
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20.0.8 工业炉烘炉制度中的阶段性保温时间及总烘炉时间
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20.0.9 工业炉内衬的烘炉制度应包括下列内容:热源及供
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20.0.10 工业炉烘炉应按烘炉制度进行。烘炉过程中应测
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20.0.11 烘炉期间应观察护炉铁件和内衬耐火材料的膨胀
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20.0.12 在工业炉烘炉过程中,当主要设施发生故障而影
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20.0.13 工业炉烘炉过程中所出现的缺陷应经处理后,才
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20.0.14 全耐火陶瓷纤维内衬的工业炉可直接投入生产。
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20.0.15 常用工业炉的烘炉时间可按本规范附录B的规定
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21 施工安全和环境保护
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21.1 施工安全
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21.1.1 工业炉砌筑工程施工的安全技术应符合国家现行有
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21.1.2 工业炉砌筑工程施工前应制订安全技术操作规程,
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21.1.3 施工现场和仓库应设有消防水源、配备消防设施,
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21.1.4 易燃、易爆和有毒材料应分类存放在专用仓库内,
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21.1.5 施工现场应设置安全通道。危险区域应设置明显标
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21.1.6 施工区域及各运输通道应光线充足。
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21.1.7 起重设备、机械设备和电器设备必须由专人操作,
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21.1.8 电气设备应接地。金属容器内、管道内、烟道内、
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21.1.9 高空施工所搭设的临时设施应牢固、可靠。高空施
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21.1.10 在有煤气、烟尘等有害气体的区域应采取防护措
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21.1.11 热态施工时应采取防护措施。
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21.1.12 炉内施工应采取通风换气措施。高温施工时应采
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21.2 环境保护
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21.2.1 工业炉砌筑工程施工的环境保护应符合国家现行有
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21.2.2 施工单位应建立环境保护、环境卫生的管理和检查
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21.2.3 工业炉砌筑工程施工中,应积极采用新材料、新工
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21.2.4 工业炉砌筑工程施工中,应采取措施控制施工现场
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21.2.5 施工现场主要道路应做硬化处理。
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21.2.6 搅拌场所和砖加工场所等应采取措施控制扬尘。
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21.2.7 对产生噪声、振动的施工机械,应采取降噪、隔离
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21.2.8 施工现场不得焚烧会产生有毒、有害、有异味气体
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21.2.9 可回收再利用的固体废弃物应集中存放并及时清理
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附录A 耐火砌体常用的耐火泥浆
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附录B 常用工业炉的烘炉时间